직무안전성 분석

이 문서에는 일반적인 참조 목록이 포함되어 있지만 대응하는 충분한 인라인 인용이 없습니다. 좀 더 정밀한 인용문을 도입하여 이 기사의 개선에 도움을 주십시오. (2010년 2월) (이 템플릿메시지의 삭제 방법 및 삭제 타이밍에 대해 알아보기)

JSA(Job Safety Analysis)는 승인된 안전 및 건강 원칙과 관행을 특정 작업 또는 작업 작업에 통합하는 데 도움이 되는 절차입니다.JSA에서 작업의 기본 단계는 잠재적인 위험을 식별하고 작업을 수행할 수 있는 가장 안전한 방법을 제안하는 것입니다.이 절차를 설명하는 데 사용되는 다른 용어는 작업 위험 분석(JHA), 위험 작업 분석(HTA) 및 작업 위험 분석입니다.

"작업"과 "작업"이라는 용어는 일반적으로 "그라인더 작동", "가압 소화기 사용", "타이어 펑크 교환"과 같은 특정 작업 과제를 의미하기 위해 서로 바꾸어 사용된다. JSA는 "엔진 오버홀"과 같이 너무 넓게 정의된 작업에는 적합하지 않거나 "자동차 잭 위치 지정"과 같이 너무 좁게 정의되는 작업에는 적합하지 않다.

용어 및 정의

작업장 위험 범주

작업장 위험은 세 가지 ^{[citation needed]}범주로 분류할 수 있다.

종류,

그룹 및

가족들.

작업장 위험 유형

위험 유형은 세 가지가 있습니다.다음과 같은 것이 있습니다.^{[citation needed]}

안전에 대한 위험 - 즉각적인 부상 또는 위해를 일으킬 수 있는 것으로 평가되거나 더 가능성이 높은 것으로 평가되는 모든 것.

건강에 대한 위험 - "가능"하거나 시간이 지남에 따라 반복 노출에 의해 해를 끼칠 가능성이 높은 것으로 평가되는 모든 것.

환경에 대한 위험 - 환경오염의 원인이 될 가능성이 있다고 판단되거나 가능성이 높은 것으로 평가되는 모든 것.

작업장 위험 그룹

세 가지 위험 그룹이 있습니다.다음과 같은 것이 있습니다.^{[citation needed]}

물리적 물체의 위험 – 만지거나 흡입합니다.

위험 작업 유형 – 허가, 자격 등이 필요합니다.

관리 의무 위반 - 법률 및/또는 회사 위반.

위험 패밀리

위험한 가족이 많이 있습니다.다음 목록은 완전하지 않습니다.여러 위험 요소가 한 ^{[citation needed]}가족 이상에 적합합니다.

물리, 화학, 전기, 기계, 유압, 공압, 생물, 자기, 열, 중력, 환경, 인체공학, 심리, 보이지 않음, 가시화 및 현상.^{[clarification needed]}

작업장 위험 기준

이러한 기준은 ^{[citation needed]}직무와 관련된 실제 작업장 위험을 식별하는 데 도움이 되는 일련의 테스트이다.

"명확하게 식별 가능"은 위험 유형, 그룹 및 패밀리가 위험과 명확하게 연결되어 있음을 의미한다.

"시나리오가 명료하게 표현될 필요는 없습니다." - 극소수(일반적으로 5단어 이하)로 명확하게 설명할 수 있습니다.이것이 불가능할 경우 위험은 없을 수 있습니다.

고려 중인 위험이 적어도 본질적으로 "가능"하지 않은 경우에는 위험을 나타내지 않는다.

서술은 "판단적 형용사"가 없다 - 판단적 형용사는 부정적이며 때때로 "결석 설명"과 겹친다.불량, 결점, 불량, 빈약, 약, 불건전 또는 불량과 같은 형용사는 위험 열에 사용되지 않습니다.

설명에는 "결석 설명"이 없습니다.결석 설명은 보통 부정적이며 때로는 판단 형용사와 겹치기도 합니다.다음과 같은 것이 있습니다.없으면, 부족함, 최소한, 부적절함, 사용 불가능, 부적절함, 실종, 존재하지 않습니다.

부상 메커니즘(MoI)

부상 메커니즘(MoI)은 부상이 발생하는 방법입니다.MOI가 없으면 위험이 없기 때문에 중요합니다.

일반적인 MoI는 다음과 같은 '슬립, 트립, 폴'입니다.

위험 = 공구 가방(보도 내)

MoI = 트립(공구 가방 위)

부상 = 골절

기타 일반적인 부상 메커니즘은 다음과 같습니다.

• 부딪치다, 부딪치다
• 문의처 또는 담당자
• 끼임, 끼임, 끼임, 끼임
• 에의 노출
• 같거나 낮은 레벨로 떨어짐

가능성

우도는 사건이 주어진 시간에 발생할 것으로 합리적이고 현실적으로 예상되는 빈도이며 확률, 빈도 또는 백분율로 표현될 수 있습니다.

결과

결과는 질적 또는 양적으로 표현된 사건의 결과로, 손실, 부상, 불이익 또는 이득이 된다.이벤트와 ^[1]관련하여 가능한 결과의 범위가 있을 수 있습니다.

결과는 정격되는 위험의 부상 메커니즘에 대한 노출에서 합리적이고 현실적으로 예상할 수 있는 부상 또는 손상의 심각도이다.

구현된 제어는 부상의 심각도에 영향을 줄 수 있지만 부상이 발생한 방법에는 영향을 미치지 않습니다.따라서 위험등급을 매기는 경우, 그 결과는 최초 등급과 잔여 등급 모두에 동일하게 유지됩니다.

사람들은 위험을 ^{[citation needed]}평가할 때 결과의 심각성을 본질적으로 과대평가하는 경향이 있지만, 등급은 합리적이고 현실적이어야 한다.

위험.

위험은 가능성과 결과의 조합이다.

리스크 기관

특정 위험 수준을 수용할 수 있는 권한을 부여받은 자의 조직 수준. 예를 들어 다음과 같습니다.

리스크 레벨	리스크 기관
리스크가 낮다	감독관
중간 정도의 리스크	감독관
중대한 리스크	부장님
리스크가 높다	경감하지 않으면 받아들일 수 없다

알람

ALARP는 "As Low As Reasonly Activable"^[2]의 약자입니다.

즉, JSA에 적용할 경우 추가 제어 비용이 달성 가능한 안전 편익과 불균형하게 되는 시점을 넘어 위험을 줄일 필요가 없다.

"As Low As Reasonly Achievable"의 약자인 "ALARA"도 일반적으로 ^{[citation needed]}사용되고 있습니다.

합리적으로 실행 가능

합리적으로 실행 가능한 건강 및 안전 보장 의무와 관련하여, 보건 및 안전 보장을 위해 합리적으로 수행되거나 특정 시점에 수행될 수 있었던 것을 의미하며,^[3] 다음을 포함한 모든 관련 사항을 고려하고 저울질한다.

• 위험 또는 관련 위험 발생 가능성
• 위험 또는 위험으로 인해 발생할 수 있는 위해의 정도
• 관련자가 위험이나 위험 및 위험을 제거하거나 최소화하는 방법에 대해 알고 있거나 알아야 할 사항
• 위험을 제거하거나 최소화하는 방법의 가용성 및 적합성
• 위험의 범위와 위험을 제거하거나 최소화하는 사용 가능한 방법을 평가한 후, 예상되는 위험 감소에 비해 비용이 상당히 불균형적인지 여부를 포함하여 위험을 제거하거나 최소화하는 사용 가능한 방법과 관련된 비용.

작업 프로세스

작업이 수행되는 방식을 "작업 프로세스"라고 합니다.

pepe.

작업 프로세스의 모든 태스크에 존재하는 4가지 요소의 약자:

• 프로세스,
• 환경,
• 여러분,
• EMT는 그 자체로 '장비, 재료 및 공구'의 약자입니다.

PPE는 위험을 식별하는데 사용됩니다.

과정

이 맥락에서 프로세스는 절차, 표준, 입법, 안전 작업 지침, 허가 및 허가 시스템, 위험 평가 및 정책에 관한 것이다.

효과적인 프로세스를 위한 주요 요소는 관련 컴포넌트가 배치되어 있고 따르기 쉬우며 정기적으로 검토 및 업데이트되는 것입니다.

환경

사용자는 다음과 관련된 문제에 노출될 수 있습니다.

• 액세스 및 출력
• 방해물
• 날씨.
• 먼지, 열, 추위, 소음.
• 어둠.
• 오염 물질.
• 고립된 노동자
• 기타 작업자

사람

사람들이 직장에서 안전할 수 있도록 돕기 위해 충분한 정보, 훈련, 지침 및 감독을 제공해야 합니다.

담당자는 다음과 같습니다.

• 훈련되지 않았다.
• 아직 유능하지 않다.
• 인증되지 않았습니다.
• 미숙하다.
• 무감독.
• 알코올 또는 기타 약물에 의해 영향을 받습니다.
• 피곤하다.
• 지시가 불충분하다.
• 가정생활이나 직장 내 괴롭힘으로 인한 스트레스에 시달리고 있다.
• 절차에 대한 태도가 불량하거나 절차를 따르기를 거부합니다.

기기, 재료 및 공구(EMT)

작업에 적합한 EMT를 선택해야 합니다.잘못된 EMT를 선택하면 그 자체가 위험할 수 있습니다.

• EMT는 예: 날카롭고 뜨겁고, 진동하고, 무겁고, 깨지기 쉬우며, 핀치 포인트를 포함하고, 탄화수소, 산, 알칼리, 접착제, 용제, 석면 등을 포함하는 위험 물질일 수 있습니다.
• 전기, 유압, 공압, 방사선 및 중력원과 같은 에너지원에서 인력을 격리할 필요가 있을 수 있습니다.
• EMT는 유효기간입니까?인증 및/또는 교정, 테스트 및 태그 부착이 필요합니까?
• 통로, 리드 및 호스에 장애물이 걸려 있지 않도록 해야 합니까?

위험 제어

통제는 사람 및/또는 자산과 위험 사이의 장벽이다.

하드 컨트롤은 사람과 위험 사이에 물리적 장벽을 제공합니다.하드 컨트롤에는 기계 가드, 구속 장비, 펜스/바리케이트 등이 포함됩니다.

소프트 컨트롤은 사람과 위험 사이에 물리적 장벽을 제공하지 않습니다.소프트 컨트롤에는 간판, 절차, 허가, 구두 지시 등이 포함됩니다.

실효성 기준 관리

제어장치의 효과는 부상이나 손상을 유발하는 위험의 가능성을 감소시키는 능력에 의해 측정된다.컨트롤은 유효하거나 무효입니다.

이 효과를 측정하기 위해 다음과 같은 몇 가지 제어 기준을 사용합니다.

• PPE의 관련 측면에 대해 설명합니다.
• ALARP 가능성 감소,
• 소프트 컨트롤보다 선택한 하드 컨트롤 및
• '행동하는 말'을 포함합니다.

단일 위험에 대한 다중 제어를 결합하여 조직의 허용 위험 수준을 충족하는 점수를 부여할 수 있는 일반적으로 사용되는 수학적 방법은 없다.잔류위험이 조직이 허용할 수 있는 위험 수준보다 큰 경우에는 조직의 관련 위험당국과의 협의가 이루어져야 한다.

제어 계층

제어 계층은 ^{[citation needed]}산업계에서 위험 노출을 최소화하거나 제거하기 위해 사용되는 시스템입니다.

그것은 많은 안전 단체들에 의해 추진되는 널리 받아들여지고 있는 시스템이다.이 개념은 업계의 매니저에게 가르쳐져 직장에서 ^{[citation needed]}표준적인 관행으로 촉진됩니다.이 시스템을 묘사하기 위해 다양한 삽화가 사용되는데, 가장 일반적으로 ^{[citation needed]}삼각형이다.

위험 통제의 계층은 효과의 내림차순으로 다음과 같다.제거, 대체, 엔지니어링, 관리 및 개인 보호 장비.일부 시스템에서는 격리가 컨트롤 목록에 포함됩니다.리스트는 제거, 대체, 격리, 엔지니어링, 관리 및 개인 보호 장비입니다.

적용범위

JSA는 회사 정책에 따라 종업원에게 지시할 때 작성된 문서화된 리스크 평가입니다.모든 작업 전에 작업장 위험 식별 및 위험 평가가 필요할 수 있다.

JSA는 일반적으로 감독자의 지시에 따라 개발되며, 제1단계 위험 평가의 사용으로 나타나며, 과제와 관련된 위험의 우도 등급이 '가능' 이상일 때 개발된다.

일반적으로 높은 결과, 높은 가능성 작업 위험은 JSA를 통해 해결된다.

여기에는 다음이 포함될 수 있지만 이에 한정되는 것은 아닙니다.

다음과 같은 부상, 손상 또는 손상의 이력 또는 잠재력:

1. 화재, 화학 물질 또는 독성 또는 산소가 부족한 대기.
2. 새로운 환경에서 수행되는 작업입니다.
3. 거의 수행되지 않는 작업입니다.
4. 처리 시스템의 무결성 또는 출력에 영향을 줄 수 있는 작업입니다.

작업 중 안전을 유지하는 것은 JSA 서식이 아니라 JSA 서식이 나타내는 프로세스라는 것을 종업원이 이해하는 것이 중요합니다.제어장치를 설치하지 않을 경우 위험을 식별하고 제어장치를 고안하는 것은 거의 가치가 없다.근로자들은 JSA의 밑바닥을 먼저 읽고 이해하지 않고 서명하려는 유혹에 빠지면 안 됩니다.

JSA는 준법률 문서이며 사건 수사, 계약 분쟁 및 법정 사건에서 자주 사용됩니다.

JSA의 구조

JSA 또는 JHA는 보통 작업을 수행하는 작업 그룹에 의해 생성됩니다.작업의 위험 분석에 더 많은 마인드와 경험이 적용될수록 작업 그룹은 위험 요소를 더 성공적으로 제어할 수 있을 것이다.이전 기회에 동일한 작업을 수행했을 때 작성된 JSA를 검토하는 것이 편리할 수 있지만, 새로운 기회에 대해 해당 작업의 모든 위험을 통제하도록 주의해야 한다.JSA는 보통 3~5~^{[clarification needed]}6개의 컬럼이 있는 표준화된 표 형식으로 기록됩니다.세 가지 기본 열의 제목은 작업 단계, 위험 및 제어입니다.위험이란 인력, 재산 또는 환경에 피해를 줄 수 있는 모든 요인입니다(일부 회사에서는 생산 손실이나 다운타임을 정의에 포함하기도 합니다).제어는 위험을 제어하기 위한 프로세스입니다.작업은 구성 요소 단계로 구분됩니다.그런 다음 각 단계에 대해 위험을 식별한다.마지막으로 식별된 각 위험에 대해 제어장치를 나열한다.아래 예에서 위험은 비계 및 용접 리프팅 러그 조립 작업에 대해 분석됩니다.

작업 단계	위험.	통제
직립 발판	비계 부재 낙하	비계 설치 및 해체 시 바리케이드 작업 구역
	높이에서 작업	비계 기능 검증 비계 부재 및 구조 점검 승인 후 태그 비계 적절한 PPE(하드니스, 안전모자, 안전화 등)를 착용한다. 테더 도구
용접 러그	전류	단열 장갑 착용 사용 전 케이블, 연결부 및 공구 점검
	용접 매연	본질적으로 안전한 흄 추출 팬을 사용하여 환기 적절한 경우 호흡 보호구 착용
	용접 아크	눈 보호 기능이 있는 용접 헬멧, 내화 작업복, 용접 장갑 및 앞치마를 착용합니다. 적절한 경우 용접 스크린 직립
	용융 금속, 스파크 및 슬래그	작업 공간에서 모든 가연성 물질 제거 내화성 낙하 천을 깔아라. 작업장에 적절한 소방장비 설치 작업 중에는 화재 주의보를 유지하고 30분 동안 화재 주의.
살림	작업장 장애물	명확한 경로 작업 영역 유지 불필요하고 취약한 장비 제거 경고 표시 바리케이드 위험 지역

리스크 레벨의 평가

일부 조직은 위험 수준에 대한 열을 추가합니다.제어를 적용하기 전의 위험 등급은 '지속적 위험 등급'으로 알려져 있습니다.통제장치가 있는 경우의 위험등급을 '잔류' 위험등급이라고 한다.

위험은 직업 건강 및 안전 영역 내에서 '목표에^[4] 대한 불확실성의 영향'으로 정의된다.위험 등급의 맥락에서, 그것은 '우도'와 '결과'의 상관관계이며, 여기서 가능성은 시간에 따른 발생 빈도의 정량적 평가이며, 결과는 "부상 메커니즘"과 "부상의 심각성"의 합리적이고 현실적인 추정치에 대한 정성적 평가이다.

예:

열입자 생성 도구(분쇄기)를 작동하는 동안 발생하는 부작용의 가능성이 "가능"하므로 연삭 활동이 작업장 위험 기준을 충족한다고 합리적이고 현실적으로 평가한 역사적 전례가 있다.

또한 뜨거운 금속 입자에 의해 고속으로 부딪히는 눈의 부상 메커니즘이 그라인더 작업자, 승무원 또는 그라인더 작업자의 눈, 그라인더 작업 위 또는 아래를 지나가거나 작업하는 사람의 눈일 경우 영구적인 장애를 초래할 수 있다고 가정하는 것이 합리적이고 현실적이다.

합리적이고 현실적으로 예상되는 부상의 심각성은 실명일 수 있다.따라서 연삭은 높은 심각도 등급을 보장한다.

그라인딩 작업 근처에서 보안경을 착용하면 이러한 부작용이 발생할 가능성을 줄일 수 있습니다.

눈 보호대를 일시적으로 사용하지 않거나, 올바르게 장착되지 않았거나, 고장났거나, 고온의 고속 입자가 눈에 닿은 경우 예상되는 부상 메커니즘(부작용)이 여전히 발생하므로, 결과 등급은 내재 및 잔류 결과 등급 모두 동일하게 유지됩니다.

통제가 부상의 심각도에 영향을 미칠 수 있다는 것은 인정되지만, 그 영향을 예측할 수 없기 때문에 정격 결과는 그대로 유지된다.

알려진 위험 등급 이상 중 하나는 부상의 발생 가능성과 심각도는 측정할 수 있지만 부상의 메커니즘은 측정할 수 없다는 것이다.이것이 바로 부상 메커니즘이 등급을 ^{[citation needed]}매길 수 있도록 심각도와 함께 제공되는 이유입니다.MoI는 명백한 통제를 시사하는 중요한 요소이다.

책임의 특정

JSA 양식이나 워크시트에 자주 추가되는 또 다른 열은 책임 열입니다.Responsible 열은 특정 컨트롤을 적용할 개인의 이름을 나타냅니다.JSA 워크시트에서 식별된 컨트롤을 실제로 실행할 책임자를 정의함으로써 개인에 대한 책임이 확실하게 보장됩니다.

JSA의 적용

JSA 워크시트가 완료된 후, 작업을 수행하려는 작업 그룹은 툴박스에 대해 이야기하고, 위험과 제어에 대해 논의하고, 책임을 위임하며, JSA에 기술된 모든 장비와 개인 보호 장비를 사용할 수 있는지 확인하고, 화재 진압과 같은 우발 상황을 이해하며, 통신 채널을 마련한다.엘과 핸드 시그널이 합의되는 등그러면 작업 그룹의 모든 사람이 작업을 진행해도 안전하다고 동의하면 작업을 시작할 수 있습니다.

작업환경이 변경되면 작업을 중지하고('안전을 위한 타임아웃'이라고도 함), JSA에 기술된 위험과 제어를 재평가하여 추가적인 제어장치를 사용하거나 대체 방법을 고안해야 한다.다시 말하지만, 작업 그룹의 모든 구성원이 그렇게 하는 것이 안전하다고 동의할 때만 작업을 계속해야 합니다.

작업이 완료되면 다음 작업 시 JSA에 반영될 수 있도록 학습한 교훈을 논의하기 위해 마무리 또는 "테일게이트" 미팅을 갖는 것이 종종 유익하다.

레퍼런스

참고 문헌

• AS/NZS 4360:1999 리스크 관리 ISBN 0 7337 2647 X 호주 표준 협회 발행
• 그린우드, R. (2006)독자: 직업 안전 분석 직업 건강 및 안전 실무자.세이프티 라인 연구소
• Kjellen, U.N. (2000) 경험 피드백을 통한 사고 예방.CRC 프레스ISBN 0748409254
• http://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/job-haz.html "직장 안전 분석"
• Maersk 계약자 (2005)MODU 절차 매뉴얼 1판, 3.7 "안전한 작업 분석 실시"
• US Depart of Labor (2002) 직업 위험 분석.OSHA 3071
• Rougton, J 및 Crutchfield, N(2008) "직업 위험 분석, 자발적 준수 및 그 이상을 위한 가이드", http://emeetingplace.com/safetyblog/?page_id=80.버터워스 하이네만ISBN 978-0-7506-8346-3
• Rougton, J 및 Mercurio, J(2002) "효과적인 안전문화 개발: 리더십 접근", http://emeetingplace.com/safetyblog/?page_id=80; www.ncsafetyandife.com.버터워스 하이네만ISBN 978-0750674119

외부 링크

• 직업위해성분석, 직업안전보건국—접근 30/Jul/13
• 직업안전분석, 캐나다 직업보건안전센터—20/Jul/13에 접속
• 직무 위해성 분석(JHA) - 개요, 알래스카 대학—20/Jul/13 접근