운용 관리

Operations management
경영학
비즈니스 관리
어카운팅
사업체
코퍼레이트 거버넌스
회사법
회사명
경제학
자금
관리의 종류
조직
목록.

운영 관리는 상품 또는 [1]서비스의 생산에서 생산 과정의 설계 및 제어와 비즈니스 운영 재설계에 관련된 관리 영역입니다.필요한 만큼 자원을 적게 사용하고 고객의 요건을 충족하는 데 효과적이라는 점에서 비즈니스 운영의 효율성을 보장할 책임이 있습니다.

투입물(원자재, 노동력, 소비자 및 에너지의 형태)을 산출물([2]소비자를 위한 상품 및/또는 서비스의 형태)로 변환하는 프로세스인 전체 생산 또는 서비스 시스템을 관리하는 것과 관련이 있다.운영은 제품을 생산하고 품질을 관리하며 서비스를 만듭니다.운영 관리는 은행 시스템, 병원, 회사, 공급업체, 고객 및 기술 사용 등과 같은 분야를 포함합니다.서플라이 체인(supply-chain), 마케팅(Marketing), 재무(Finance), 인사(HR)와 함께 운영은 조직의 주요 기능 중 하나입니다.운영기능은 상품과 [3]서비스의 전략적 생산과 일상적인 생산 모두를 관리해야 한다.

포드 자동차 조립 라인: 제조 생산 시스템의 전형적인 예입니다.

제조 또는 서비스 운영을 관리할 때 운영 전략, 제품 설계, 프로세스 설계, 품질 관리, 용량, 설비 계획, 생산 계획 및 재고 관리 등 여러 유형의 의사결정이 이루어집니다.이들 각각은 제조 또는 서비스 운영의 효과와 [4]효율성을 개선하기 위해 현재 상황을 분석하고 더 나은 솔루션을 찾을 수 있는 능력을 필요로 합니다.운영 관리의 여러 측면에 대한 현대적이고 통합된 비전은 이 [5][6]주제에 대한 최신 교과서에서 찾을 수 있습니다.

우체국 큐운영 관리는 제조와 서비스를 모두 연구합니다.

역사

생산과 운영 체제의 역사는 수메르 성직자들이 재고, 대출, 세금, 그리고 사업 거래를 기록하는 고대 시스템을 개발한 기원전 5000년경에 시작된다.운영체제의 다음 주요 역사적 적용은 기원전 4000년에 일어났다.이집트인들이 피라미드 건설과 같은 큰 프로젝트에 계획, 조직, 통제를 사용하기 시작한 것은 이 시기였다.기원전 1100년까지, 노동은 중국에서 전문화되었고, 기원전 370년경 크세노폰은 고대 [7][8]그리스에서 신발 생산에 필요한 다양한 작업들을 다른 개인들 사이에서 나누는 이점을 설명했다.

반면 대도시에서는 많은 사람들이 각 업종에 대한 요구를 가지고 있기 때문에 한 가지 무역만으로 한 남자를 부양하기에 충분하다.예를 들어 한 남자는 남자를 위해, 다른 남자는 여자를 위해 신발을 만들고, 한 남자는 구두를 꿰매는 것만으로 생계를 유지하는 곳도 있다.또 하나는 도려내기를 하고, 다른 하나는 도려내기를 하고, 다른 하나는 도려내기를 하고, 다른 하나는 이러한 작업을 전혀 하지 않고 부품만 조립하는 것입니다.따라서 당연히 매우 전문화된 업무에 전념하는 사람은 가능한 한 최선의 방법으로 그 일을 할 수밖에 없습니다.

제화공, 1568년

중세 시대에는 왕과 왕비가 넓은 지역을 통치했다.충성스러운 귀족들은 왕의 영토의 많은 부분을 유지했다.사회적 지위와 부를 바탕으로 사람들을 계층으로 나누는 이 계층적 조직은 봉건제라고 알려지게 되었다.봉건제에서는 통치자의 토지와 자원을 이용하여 자신과 상류층을 위해 생산한 신하와 농노였다.비록 노동의 많은 부분이 농업에 고용되었지만, 장인들은 경제 생산에 기여했고 길드를 결성했다.1100년에서 1500년 사이에 주로 운영되던 길드 시스템은 상품을 사고파는 상인 길드와 상품을 만드는 공예 길드의 두 가지 유형으로 구성되었다.길드는 작업의 질에 대해 규제되었지만, 결과적으로 생긴 시스템은 다소 엄격했다. 예를 들어, 신발 제조업자들은 가죽을 [9]태우는 것이 금지되었다.

중세 시대에는 하인들에 의해서도 봉사가 행해졌다.그들은 요리, 청소, 오락의 형태로 귀족들에게 봉사했다.법정 조소자들은 서비스 제공자로 간주되었다.중세 군대는 [citation needed]귀족을 옹호했기 때문에 복무로 여겨질 수도 있었다.

산업혁명은 부품의 교환성과 노동분할이라는 두 가지 요소에 의해 촉진되었다.분업은 문명의 시작부터 특징이었고, 분업의 정도는 시대와 장소에 따라 크게 달랐다.중세시대와 비교해 볼 때, 르네상스 시대와 발견 시대는 유럽의 성장하는 도시와 무역 네트워크의 특징인 노동에 대한 더 큰 전문화를 특징으로 했다.18세기 후반에 제조 효율의 중요한 도약은 엘리 휘트니가 10,000개의 머스킷을 제조했을 때 부품의 교환성 개념을 대중화하면서 이루어졌다.지금까지 제조 역사에서 각 제품(예: 각 머스킷총)은 특별한 주문으로 간주되었으며, 이는 특정 머스킷총에만 해당 머스킷총의 부품이 장착되었고 다른 머스킷총에는 사용할 수 없음을 의미합니다.부품의 교환성은 부품이 사용될 최종 제품과는 독립적으로 부품을 대량 생산할 수 있게 했다.머스킷의 판매와 제조의 필요성을 충족시키기 위한 새로운 시장이 이 [citation needed]시기에 시작되었다.

1883년 Frederick Winslow Taylor는 복잡한 작업의 각 작업을 수행하는 시간을 정확하게 측정하기 위한 스톱워치 방법을 도입했습니다.그는 생산성에 대한 과학적 연구를 개발하고 시간 낭비를 없애고 일의 질을 높이기 위해 다양한 작업을 조정하는 방법을 알아냈습니다.차세대 과학적 연구는 작업 샘플링과 사전 결정된 이동 시간 시스템(PMTS)의 개발과 함께 이루어졌다.작업샘플링은 각 작업의 시간과 관련된 랜덤 변수를 측정하기 위해 사용됩니다.PMTS는 최소 신체 움직임(예: 왼쪽 손목을 90° 회전)에 대한 표준 사전 결정된 표를 사용할 수 있으며, 이를 통합하여 간단한 작업을 수행하는 데 필요한 시간을 예측할 수 있다.PMTS는 실제 작업을 관찰하지 않고도 작업 측정을 예측할 수 있기 때문에 상당한 중요성을 갖게 되었습니다.PMTS의 기초는 1912년경 프랭크 B.와 릴리안 M. 길브레스의 연구와 개발에 의해 세워졌다.Gilbreeth 부부는 작업자가 주어진 [citation needed]작업을 수행하는 동안 알려진 시간 간격으로 동영상을 촬영하는 이점을 누렸다.

서비스업:20세기 초에, 서비스 산업은 이미 발전했지만, 대체로 분열되어 있었다.1900년 미국의 서비스 산업은 은행, 전문 서비스, 학교, 일반 상점, 철도 및 전신으로 구성되었다.서비스는 (철도와 전신을 제외한) 대부분 지역적이고 기업가와 가족이 소유했습니다.1900년 미국의 고용률은 서비스업 31%, 제조업 31%, 농업 [10]38%였다.

생산 라인의 아이디어는 헨리 포드 이전에 여러 번 사용되었습니다: 베네시안 아스널 (1104), 스미스 (1776), 부국 (1776), 브루넬 (1802)의 포츠머스 블록 밀스 (1802).랜섬 올즈는 조립라인 시스템을 이용해 자동차를 처음 생산했지만 헨리 포드는 컨베이어 벨트로 자동차 섀시를 이동시키고, 차량이 완성될 때까지 부품을 추가하는 자동차 조립 시스템을 최초로 개발했다.제2차 세계대전 중 컴퓨팅 파워의 성장은 효율적인 제조 방법의 개발과 고도의 수학 및 통계 도구의 사용으로 이어졌습니다.이는 산업 및 시스템 엔지니어링 분야 및 운영 연구 및 관리 과학 분야(다분야의 문제 해결 분야)의 학술 프로그램 개발에 의해 지원되었습니다.시스템 엔지니어링은 범용 시스템의 입력과 출력 사이의 관계의 광범위한 특성에 초점을 맞췄지만, 운영 연구자들은 특정하고 집중적인 문제를 해결하는 데 초점을 맞췄다.운영 연구와 시스템 엔지니어링의 시너지 덕분에 현대 시대에 대규모로 복잡한 문제를 해결할 수 있었습니다.최근에는 보다 빠르고 작은 컴퓨터, 인텔리전트 시스템 및 월드 와이드 웹의 개발로 운영,[citation needed] 제조, 생산 및 서비스 시스템에 새로운 기회가 열렸습니다.

산업 혁명

홀벡에 있는 마샬의 아마 공장.섬유 산업은 영국 산업 혁명의 원형 사례이다.
다음 항목도 참조하십시오.산업혁명과 생산성 향상 기술(역사)

1차 산업혁명 이전에는 주로 국내 시스템과 공예 길드라는 두 가지 시스템을 통해 이루어졌다.국내 시스템 상인들은 재료를 장인이 필요한 일을 하는 집에 가져가고, 반면 공예조합은 한 가게에서 다른 가게로 일을 넘기는 장인 협회였다. 예를 들어 가죽은 태닝공에 의해 태닝되고, 큐리어에 전달되고, 마침내 신발공이나 안장공에 도착한다.

산업 혁명의 시작은 보통 18세기 영국의 섬유 산업과 관련이 있는데, 1733년 존 케이의 비행 셔틀, 1765년 제임스 하그리브스의 방적 제니, 1769년 리처드 아크라이트의 물틀, 1765년 제임스 와트의 증기 엔진과 관련이 있다.1851년 크리스탈 팰리스 전시회에서 미국의 제조 시스템이라는 용어는 미국에서 진화하고 있는 두 가지 주요 특징에 기초한 새로운 접근법을 설명하기 위해 사용되었습니다: 교환 가능한 부품과 그것들을 생산하기 위한 광범위한 기계화 사용.

제2차 산업혁명과 후기 산업사회

헨리 포드는 1903년 12명의 투자자들로부터 28,000달러의 자본금을 받아 포드 자동차 회사를 설립했을 때 39세였다.T모델은 1908년에 도입되었지만, 포드가 조립 라인 컨셉을 구현하고 나서야 미국 중산층 모두가 저렴한 가격의 인기 차를 만들겠다는 그의 비전이 실현되었다.헨리 포드가 조립 라인의 개념을 최초로 사용한 공장은 Highland Park(1913년)였으며, 그는 이 시스템의 특징을 다음과 같이 설명했다.

중요한 것은 모든 것을 움직이게 하고 일을 하는 사람이 아니라 일을 하는 사람에게 맡기는 것입니다.이것이 우리 생산의 진정한 원칙이며 컨베이어는 [11]목적을 위한 많은 수단 중 하나에 불과합니다."

이것은 전기 산업과 석유 산업의 출현과 함께 제2차 산업 혁명의 주요 요소 중 하나인 대량 생산을 이끈 중심 사상 중 하나가 되었다.

포스트 산업 경제는 1973년 다니엘 [12]벨에 의해 언급되었다.그는 미래 경제가 제조업보다 서비스에서 더 많은 GDP와 고용을 제공하고 사회에 큰 영향을 미칠 것이라고 말했다.모든 부문이 고도로 상호 연결되어 있기 때문에, 이것은 제조업, 농업, 광업에 대한 중요성이 낮아진 것이 아니라 단지 경제 활동 유형의 변화를 반영하고 있다.

운용 관리

비록 생산성 상당히 기술적 발명들과 분업화에서 이익을 보았는가, 성과의 체계적인 측정과 이러한 공식의 사용은 계산의 문제가 다소 프레드릭 테일러의 초기 작품 그는"차별적 능률 임금 제도"[13]것의 개발에 주력까지 미지의 남아 있었다. 그리고.절단 금속과[14] [15]수작업에 관한 일련의 실험, 측정 및 공식차등단가제는 생산성(효율성)이 높은 근로자와 질 높은 상품(효율성)을 생산하는 근로자가 높은 비율, 기준에 미달하는 근로자가 낮은 비율이라는 두 가지 다른 임금율을 제공하는 것으로 구성되었다.테일러가 이 시스템으로 해결할 수 있다고 믿었던 문제들 중 하나는 납땜의 문제였습니다. 즉, 더 빠른 노동자가 가장 느린 노동자의 생산 비율을 줄이는 것입니다.1911년 테일러는 그의 "과학 경영의 원리"[16]를 출판하여 과학적 경영(일명 테일러리즘)을 다음과 같이 특징지었다.

  1. 진정한 과학의 발전
  2. 작업자의 과학적 선택
  3. 노동자의 과학 교육 및 개발
  4. 사측과 종업원 사이의 친밀한 협력.

Taylor는 또한 스톱워치 시간 연구를 개발한 공로를 인정받았으며, Frank와 Lillian Gilbreth 운동 연구와 결합된 이 연구는 표준 방법과 표준 시간의 개념을 중심으로 한 시간과 운동 연구에 자리를 내주었다.Frank Gilbreth는 1921년에 [17]흐름도 도입을 담당했습니다.Taylor의 다른 동시대 인물로는 Morris Cooke(1920년대 농촌 전기화, 필라델피아 공공사업부에서 Taylor의 과학적 관리 원칙 실행자), Carl Barth(속도 및 피드 계산 슬라이드 규칙), Henry Gantt(간트 차트) 등이 있습니다.또한 1910년에 Hugo Diemer는 최초의 산업 공학 책을 출판했습니다.공장 구성 및 관리

1913년 Ford Whitman Harris는 경제질서 수량 모델의 아이디어를 제시한 그의 "한 번에 몇 개의 부품을 만들 것인가"를 출판했다.그는 이 문제를 다음과 같이 설명했다.

「임금, 재료, 오버헤드에 묶인 자본에 대한 이자는, 한 번에 수익성 있게 제조할 수 있는 부품의 수량의 상한선을 설정해, 작업의 「설정 코스트」에 의해서 최소한으로 억제됩니다.경험을 통해 한 관리자는 [18]로트의 경제적인 크기를 결정할 수 있었습니다."

이 논문은 생산 계획과 재고 관리 문제에 초점을 맞춘 많은 수학 문헌에 영감을 주었습니다.

1924년 Walter Shewhart는 Bell Labs에서 일하는 동안 기술 메모를 통해 관리도를 도입했는데, 그의 방법의 중심은 공통 원인과 특수 원인의 차이였습니다.1931년 Shewhart는 통계 프로세스 제어(SPC)의 주제에 대한 최초의 체계적인[20] 처리인 제조 제품의 [19]품질에 대한 경제 제어를 발표했다.그는 통제를 정의했다.

"현재의 목적상, 현상은 과거의 경험을 이용하여 적어도 한계 내에서 미래에 어떻게 변화할 것으로 예상되는지를 예측할 수 있을 때 통제된다고 말할 것입니다.여기서 한계 내의 예측은 관측된 현상이 주어진 [19]한계 내에 속할 확률을 적어도 대략적으로 말할 수 있다는 것을 의미한다."

1940년대에 H.B.는 MTM(Methods-Time Measurement)을 개발했다. 메이너드, J.L. 슈워브, G.J. 스테그머튼입니다MTM은 시간의 추정치가 로코에서 결정되는 것이 아니라 산업 표준에서 도출된다는 점에서 미리 결정된 일련의 움직임 시간 시스템 중 첫 번째 시스템이었다.이것은 1948년에 출판된 "방법-시간 측정"이라는 책에서 창시자들에 의해 설명되었습니다.

방법 시간 측정은 다음과 같이 정의할 수 있습니다.

방법-시간 측정은 수동 조작 또는 방법을 수행하는 데 필요한 기본 동작으로 분석하고 각 동작에 사전 설정된 시간 표준을 할당하는 절차로, 동작의 특성과 동작 조건에 따라 결정됩니다.

따라서 방법-시간 측정은 기본적으로 스톱워치 시간 연구를 [21]할 필요 없이 시간 측면에서 답을 주는 방법 분석 도구라고 볼 수 있다.

지금까지 F.W.가 채택한 간단한 방법부터 최적화 기법은 매우 오랫동안 알려져 있었다.해리스는 1733년 오일러에 의해 개발된 변형 미적분이나 1811년 라그랑주에 의해 채용된 곱셈기의 보다 정교한 기술에 대해 설명했고, 컴퓨터는 처음에는 윌리엄 톰슨 경(1872)과 제임스 톰슨(1876)이 콘라드 주즈(1939와 1941년)의 전기 기계 컴퓨터로 옮겨가면서 아날로그 컴퓨터로 서서히 발전하고 있었다.세계 대전 동안 하지만, 수학적 최적화의 개발이 크게 강화를 통해 로도스 컴퓨터, 모든 가능하고 최초의 전자 디지털 컴퓨터의 발전과 가능성 computationally, 첫번째 Kantorovich[22]에 의해 1939년 소련의 g을 위해 일하는 큰 선형 계획 문제를 해결하러 갔구ove1947년에 단치히의 심플렉스 방법으로 rnment 및 그 이후를 실행.이러한 방법은 오늘날 운영 연구 분야에 속하는 것으로 알려져 있습니다.

이 시점부터 신기한 진전이 있었습니다.미국에서는 컴퓨터를 비즈니스 운영에 적용할 수 있는 가능성이 있는 반면 전후 Ja에서는 MRP 등의 관리 소프트웨어 아키텍처와 연속적인 수정, 한층 더 고도의 최적화 기술과 제조 시뮬레이션 소프트웨어의 개발로 이어졌습니다.도요타 자동차의 일련의 사건들은 도요타 생산 시스템(TPS)과 린 제조의 발전으로 이어졌다.

1943년 일본에서 오노 타이이치는 도요타자동차에 도착했다.도요타는 때맞춰(필요한 것만 생산)와 자율화(인간의 손길을 통한 자동화)라는 두 가지 상호보완적 개념에 초점을 맞춘 독특한 제조 시스템을 발전시켰다.JIT에 관해서, 오노는 미국의 [23]슈퍼마켓으로부터 영감을 받았습니다.워크스테이션은 고객이 필요한 제품을 필요한 시간에 필요한 양만큼 구할 수 있는 슈퍼마켓 선반과 같은 기능을 했습니다.그 후 워크스테이션(선반)을 재입고합니다.오토노베이션은 도요다 사키치씨가 개발한 도요다 방적·위빙으로, 문제가 자동적으로 검출되는 자동 작동식 직기.1983년 J.N Edwards는 "MRP 및 Kanban-American 스타일"을 발표하면서 JIT 목표를 7가지 [24]0으로 표현했습니다. 결점 제로, 로트 크기 제로, 설정 제로, 고장 제로, 핸들링 제로, 리드 타임 제로 및 서지 제로입니다.이 기간에는 Deming, Juran, Armand V 등의 미국 저자가 최초로 개발한 아이디어인 TQM(Total Quality Management)의 일본 내 보급도 기록되고 있다. 파이겐바움.[25]TQM은 조직적으로 품질 개선을 구현하고 관리하기 위한 전략으로, 참여, 업무 문화, 고객 중심, 공급업체 품질 개선 및 품질 시스템과 비즈니스 [20]목표의 통합이 포함됩니다.Schnonberger는[26] 일본의 접근방식에 필수적인 7가지 기본 원칙을 확인하였습니다.

  1. 프로세스 관리: 품질에 대한 SPC 및 작업자의 책임
  2. 보기 쉬운 품질 : 보드, 게이지, 미터기 등, 포카요크
  3. 컴플라이언스 요구: "품질 우선"
  4. Line stop: 품질 문제를 수정하기 위해 회선을 정지합니다.
  5. 자체 오류 수정: 작업자가 불량 부품을 생산하면 수리
  6. 100% 체크: 자동 검사 기술 및 오류 방지 기계
  7. 지속적인 개선: 이상적으로는 결함이 없습니다.

한편 60대로, 한 다른 접근 조지 W.Plossl과 올리버는 WWight,[27]에 의해 이 접근법 조셉 Orlicky이 TOYOTA 제조 프로그램은 물질적 요구 사항 계획(MRP)에 IBM에서 주도했던 것 응답을 후자는 1972년에서는 힘을 얻을 때 미국 생산 물품 목록 통제 Societ로 계속됐다 개발되었다.y라'MRP 십자군'을 전개했다.이 관리 시스템의 핵심 통찰력 중 하나는 종속 수요와 독립 수요의 차이였습니다.독립 수요는 생산 시스템 외부에서 발생하며, 따라서 직접 제어할 수 없는 수요이며, 종속 수요는 최종 제품의 구성요소에 대한 수요이며, 따라서 경영진은 BOM을 통해 제품 설계를 통해 직접 제어할 수 있다.오르키키는 1975년에 [28]이 [27]주제에 대한 최초의 하드커버 책인 "재료 요구 계획"을 썼다.MRP II는 IBM의 Gene Thomas에 의해 개발되었으며, 추가 생산 기능을 포함하도록 원래의 MRP 소프트웨어를 확장했습니다.ERP(Enterprise Resource Planning)는 생산 운영, 유통, 회계, 인사 및 조달 외에도 대처하는 최신 소프트웨어 아키텍처입니다.

서비스 산업에서도 극적인 변화가 일어나고 있었다.1955년에 시작된 맥도날드는 서비스 운영의 첫 번째 혁신 중 하나를 제공했습니다.맥도날드는 서비스에 [29]대한 생산라인 접근법에 대한 아이디어를 바탕으로 설립되었습니다.이를 위해서는 표준적이고 제한된 메뉴, 백룸의 조립 라인 유형의 생산 공정, 프런트룸의 높은 고객 서비스, 청결함, 정중함 및 신속한 서비스가 필요합니다.뒷방의 식품 생산에서 제조를 본떠서 앞방의 서비스를 정의하고 고객 지향으로 삼았다.차이를 만든 것은 생산과 서비스 모두에 대한 맥도날드의 운영 시스템이었다.맥도날드는 또한 이 운영체제를 프랜차이즈화해서 사업을 전국으로 그리고 나중에는 [30]전 세계로 빠르게 확산시키는 아이디어를 개척했다.

1971년 FedEx는 미국 최초의 야간 배송 서비스를 제공했습니다.이는 모든 패키지를 매일 자정까지 멤피스텐의 단일 공항에 보내고, 패키지를 목적지로 다시 보낸 후 다음날 아침 출발시켜 수많은 장소로 배송하는 혁신적인 아이디어에 바탕을 두고 있습니다.이 빠른 패키지 배송 시스템의 개념은 완전히 새로운 산업을 창출했고, 결국 아마존을 비롯한 [31]다른 소매업체들의 온라인 주문의 빠른 배송을 가능하게 했다.

Walmart는 매장 설계와 전체 공급망 효율적인 관리를 통해 매우 저렴한 소매업의 첫 번째 예를 제시했습니다.1962년 Roger's Arcanso에 있는 하나의 가게를 시작으로, Walmart는 이제 세계에서 가장 큰 회사가 되었다.이는 가능한 한 낮은 비용으로 고객에게 상품과 서비스를 제공하는 시스템을 고수함으로써 달성되었습니다.운영 시스템은 상품의 신중한 선택, 저비용 소싱, 운송의 소유권, 교차 도킹, 효율적인 매장 위치 및 [32]고객에 대한 친절한 홈타운 서비스를 포함합니다.

1987년 국제표준화기구(ISO)는 품질에 대한 중요성이 증대되고 있음을 인식하고 품질관리시스템과 관련된 표준 계열인 ISO 9000을 발표했다.제조 조직과 서비스 조직 모두에 표준이 적용됩니다.따라야 할 적절한 절차와 관련된 서류 작성 양에 대해 몇 가지 논란이 있었지만, 현재 ISO 9000 개정에서는 그 대부분이 개선되었습니다.

인터넷의 출현과 함께, 아마존은 1994년에 온라인 소매와 유통의 서비스 시스템을 고안했다.이 혁신적인 시스템을 통해 고객은 구입하고 싶은 제품을 검색하고, 제품 주문을 입력하고, 온라인으로 결제하고, 제품 배송을 추적하는 작업을 이틀 만에 수행할 수 있었습니다.이를 위해서는 매우 큰 규모의 컴퓨터 작업뿐만 아니라 분산된 창고와 효율적인 운송 시스템이 필요했다.고급 상품 모둠, 반품 서비스, 빠른 배송 등 고객에 대한 서비스가 이 [33]사업의 최전선에 있습니다.모든 서비스를 제조와 구별하는 것은 서비스 생산 및 제공 중에 시스템에 존재하는 고객입니다.

이 분야의 최근 동향은 다음과 같은 개념을 중심으로 전개되고 있습니다.

  • 비즈니스 프로세스 리엔지니어링(1993년[34] Michael Hammer에 의해 시작): 조직 내 워크플로우 및 비즈니스 프로세스의 분석과 설계에 초점을 맞춘 비즈니스 관리 전략.BPR은 기업이 비즈니스 프로세스의 기본 설계에 초점을 맞추어 조직의 근본적인 재구성을 지원하는 것을 목표로 하고 있습니다.
  • 린 시스템은 제조 또는 서비스 프로세스에서 폐기물("Muda")을 제거하기 위한 체계적인 방법입니다.린은 또한 과도한 부담("Muri")을 통해 생성된 폐기물 및 작업 부하 불균형을 통해 생성된 폐기물("Mura")을 고려합니다.린 제조라는 용어는 The Machine that Changed the [35]World라는 책에서 만들어졌습니다.그 후 린 서비스가 광범위하게 적용되고 있다.
  • Six Sigma(1985~1987년 Motorola에서 개발된 품질에 대한 접근법): Six Sigma는 정규 분포의 평균에서 6 표준 편차로 설정된 제어 한계를 말합니다.이거는 General Electric의 Jack Welch가 1995년에 이 일련의 방법을 모든 제조, 서비스에 적용하기 위한 전사적 이니셔티브를 시작한 후 매우 유명해졌습니다.e 및 관리 프로세스.최근 Six Sigma에는 DMAIC(프로세스 개선용)와 DFSS(신제품 및 새로운 프로세스 설계용)가 포함되어 있습니다.
  • 재구성 가능한 제조 시스템: 하드웨어 및 소프트웨어 컴포넌트뿐만 아니라 구조의 급격한 변화를 위해 처음부터 설계된 생산 시스템으로, 갑작스런 시장 변화 또는 본질적인 시스템 변화에 대응하여 부품 패밀리 내에서 생산 능력과 기능을 신속하게 조정할 수 있습니다.
  • 프로젝트 생산 관리: 석유 및 가스, 토목 인프라 제공 등 주요 자본 프로젝트 내 활동에 대해 공장 물리학에서 설명한 바와 같이 운영 관리를 위해 개발된 분석 도구 및 기술을 적용합니다.

토픽

생산 시스템

Job shop에서는 기계가 변환 프로세스에 관한 기술적 유사성에 따라 그룹화되어 있기 때문에 단일 숍에서는 매우 다른 제품(이 그림에서는 4가지 색상)을 사용할 수 있습니다.또, 이 도면에서는, 각 점포에 1대의 기계가 있습니다.
플렉시블 제조 시스템: 중간에 2개의 레일이 있어 셔틀이 머시닝 센터 간에 팔레트를 이동할 수 있습니다(AGV를 사용하는 FMS도 있습니다). 각 머시닝 센터 앞에는 버퍼가 있고 왼쪽에는 팔레트를 보관하기 위한 선반이 있습니다.보통 뒷면에는 서로 다른 가공 작업에 필요한 공구 세트를 관리하기 위한 유사한 시스템이 있습니다.

생산 시스템은 기술 요소(기계 및 공구)와 조직 행동(노동 및 정보 흐름의 분할)을 모두 포함한다.통상, 개별 생산 시스템은, 단일의 비즈니스를 참조해 문헌에 분석되고 있기 때문에, 특정의 생산 시스템에, 구입에 의해서 취득한 상품을 가공하기 위해서 필요한 작업이나, 판매한 제품에 대해서 고객이 가지고 있는 작업을 포함시키는 것은 부적절하다.그 이유는, 단순히 bu이기 때문이다.since는 자체 생산 시스템을 설계해야 합니다.이것에 의해, 분석, 모델링, 및 의사결정(「생산 시스템의 「구성」이라고도 불립니다)의 초점이 됩니다.

생산 시스템(기술 분류)의 첫 번째 가능한 차이는 연속 공정 생산과 이산 부품 생산(제조)의 차이입니다.

  • 공정 생산은 제품이 물리적 화학적 변화를 거치고 조립 작업이 부족하다는 것을 의미하며, 따라서 종이, 시멘트, 나일론 및 석유 제품 등 최종 제품에서 원재료를 쉽게 구할 수 없습니다.
  • 부품 생산(예: 자동차 및 오븐)은 제조 시스템과 조립 시스템을 모두 포함합니다.첫 번째 카테고리에서는 구인점, 제조 셀, 유연한 제조 시스템 및 전송 라인을, 어셈블리 카테고리에서는 고정 위치 시스템, 조립 라인 및 조립 공장(수동 [36][37]또는 자동화 작업 모두)을 갖추고 있습니다.
납품 리드 타임은 파란색 바, 제조 타임은 전체 바, 녹색 바는 둘 사이의 차이입니다.

리드[38] 타임(제조 리드 타임 대 납품 리드 타임)에 근거한 분류도 있습니다.엔지니어 투 오더(ETO), 구매 투 오더(PTO), 제조 투 오더(MTO), 조립 투 오더(ATO), 제조 투 오더(MTS)입니다.이 분류에 따르면 시스템에 따라 고객 주문 분리 지점(CODP)이 다릅니다. 즉, CODP 이후에 위치한 작업에 대해 진행 중인 작업(WIP) 사이클 재고 수준이 실질적으로 존재하지 않습니다(큐로 인한 WIP 제외).(주문 이행 참조)

생산 시스템의 개념은 서비스가 재료재에 관해 몇 가지 근본적인 차이를 가지고 있다는 것을 염두에 두고 서비스 분야로 확장될 수 있다. 즉, 무형성, 변혁 과정 중에 항상 존재하는 고객, "완제품"의 재고가 없다는 것이다.서비스는 노동 강도([39]볼륨)와 커스터마이즈 정도(변종)의 서비스 프로세스 매트릭스에 따라 분류할 수 있습니다.노동 집약도가 높은 서비스(예: 상업 은행 청구서 지불 및 주립 학교)와 프로페셔널 서비스(예: 개인 의사 및 변호사)가 있으며, 노동 집약도가 낮은 서비스 공장(예: 항공 및 호텔)과 서비스 상점(예: 병원 및 자동차 정비사)이 있습니다.

위에서 설명한 시스템은 이상적인 유형입니다.실제 시스템은 이러한 카테고리의 하이브리드로 나타날 수 있습니다.예를 들어, 청바지의 생산에는 처음에는 카드, 방적, 염색 및 직조, 그리고 다른 모양으로 원단을 자르고, 그 원단을 실, 지퍼 및 단추와 결합하여 바지 또는 재킷에 부품을 조립하고, 최종적으로 바지/재킷을 마무리하여 상점으로 [40]배송하는 것이 포함된다고 생각해 보십시오.시작은 공정 생산으로, 중간은 부품 생산으로, 끝은 공정 생산으로 볼 수 있습니다. 단일 기업이 생산의 모든 단계를 한 지붕 아래 유지할 가능성은 낮기 때문에 수직적 통합과 아웃소싱 문제가 발생합니다.서플라이 체인(supply-chain)의 관점에서는, 대부분의 제품은 프로세스 생산과 부품 생산의 양쪽 모두를 필요로 합니다.

측정 기준: 효율성과 효과

운용전략은 장기적인 경쟁전략을 지원하는 것을 목적으로 하는 생산적 자원의 정책과 계획에 관한 것입니다.운영 관리의 메트릭은 효율성 메트릭과 효과 메트릭으로 크게 분류할 수 있습니다.유효성 지표에는 다음이 포함됩니다.

  1. 가격(실제로는 마케팅에 의해 고정되지만 생산비용에 의해 제한됨): 구매가격, 사용비용, 유지보수비용, 업그레이드비용, 폐기비용
  2. 품질: 사양 및 컴플라이언스
  3. 시간: 생산적인 리드 타임, 정보 리드 타임, 시간 엄수
  4. 유연성: 혼합(시스템에서 생산되는 수량의 비율을 변경하는 용량), 볼륨(시스템 출력을 증가시키는 용량), 감마(시스템 내 제품군을 확장하는 용량)
  5. 재고유무
  6. 생태적 건전성: 연구 대상 시스템의 생물학적 및 환경적 영향.

Terry [41]Hill에 의해 도입된 보다 최근의 접근법은 운영 전략을 정의할 때 경쟁 변수를 순서 승자와 순서 적격자로 구분하는 것입니다.수주자는 회사를 경쟁업체와 차별화할 수 있는 변수이며, 수주자는 거래를 하기 위한 전제 조건입니다.이러한 견해는 운영 관리와 마케팅 간의 통합 접근 방식이라고 볼 수 있습니다(세그먼트화 및 포지셔닝 참조).

생산성은 생산 시스템을 평가하기 위한 표준 효율성 측정 기준으로서, 일반적으로 생산과 투입 간의 비율을 나타내며, 기계 생산성, 인력 생산성, 원자재 생산성, 창고 생산성(=매출액) 등 다양한 구체적인 [42]형태를 취할 수 있습니다.또, 사용중의 생산성 U(전체 시간의 생산 비율)를 분할해, 생산량과 생산 시간의 비율인 δ(생산량과 생산 시간의 비율)를 산출하는 것으로, 생산 시스템의 퍼포먼스를 보다 정확하게 평가할 수 있습니다.개별 작업이 고도로 자동화되어 있는 경우 제조 엔지니어링을 통해 사이클 시간을 모델링할 수 있으며, 수동 구성 요소가 널리 사용되는 방법에는 시간 및 모션 연구, 미리 결정된 모션 시간 시스템 및 작업 샘플링이 포함됩니다.

ABC 누적 곡선입니다.일반적으로 한 곡선은 수익(소비)을 위해, 다른 곡선은 재고(주식)를 위해 작성됩니다.

ABC분석은 파레토분포에 기초한 재고분석방법으로 재고품목의 수익은 멱법칙에 따라 분배되므로 수익-재고수준 매트릭스상의 위치에 따라 다르게 관리하는 것이 타당하다고 가정하고 누적항목 수익에서 3개 클래스(A, B, C)를 구성하므로 m.atrix는 각 항목에 매출 및 인벤토리에 대해 문자(A, B 또는 C)가 할당됩니다.이 방법은 대각선으로부터 떨어진 품목은 다르게 관리해야 한다고 가정한다. 즉, 상부의 품목은 노후화의 위험이 있고 하부의 품목은 재고 고갈의 위험이 있다.

스루풋은 시간 단위로 생산된 부품의 수를 수량화하는 변수입니다.단일 프로세스의 throughput을 추정하는 것은 매우 간단하지만 생산 시스템 전체에 대해 추정하는 것은 기계 고장, 처리 시간의 가변성, 스크랩, 셋업, 유지보수 시간, 주문 부족, 자재 부족, 스트라이크, 조정 불량 등 큐의 존재로 인해 추가적인 어려움을 수반합니다.n 리소스, 혼합 가변성, 그리고 이러한 비효율성은 프로덕션 시스템의 특성에 따라 더욱 악화되는 경향이 있습니다.시스템 throughput이 시스템 설계와 어떻게 관련되어 있는지를 보여주는 중요한 예로는 병목현상이 있습니다.구직소에서는 일반적으로 병목현상은 동적이고 스케줄에 의존합니다.전송회선에서는 병목현상이 회선상의 특정 스테이션과 일원적으로 관련지을 수 있기 때문에 병목현상을 말하는 것이 타당합니다.이는 용량 측정, 즉 특정 생산 시스템의 최대 출력 추정과 용량 사용률의 정의 방법에 대한 문제로 이어집니다.

전체 기기의 효율(OEE)은 시스템 가용성, 사이클 시간 효율성 및 품질 비율 사이의 곱으로 정의됩니다.OEE는 일반적으로 린 제조 방식과 함께 주요 성과 지표(KPI)로 사용됩니다.

구성 및 관리

생산 시스템의 구성 설계에는 기술적 변수와 조직적 변수가 모두 포함됩니다.생산 테크놀로지의 선택에는, 용량의 치수 설정, 용량의 분류, 용량의 장소, 아웃소싱 프로세스, 프로세스 테크놀로지, 운용의 자동화, 볼륨과 다양성의 균형(Hayes-Wheelwright 매트릭스 참조)이 포함됩니다.조직 영역에서의 선택에는, 종업원의 스킬과 책임의 정의, 팀의 조정, 종업원의 인센티브, 정보의 플로우가 포함됩니다.

생산계획에서는 푸시접근법과 풀접근법이 기본적으로 구분되며, 후자는 때맞춰라는 단일한 접근법을 포함한다.Pull은 생산 시스템이 재고 수준에 따라 생산을 승인하는 것을 의미합니다.push는 수요(예측 또는 현재, 즉 구매 주문)에 따라 생산이 이루어지는 것을 의미합니다.개별 생산 시스템은 푸시 시스템과 풀 시스템 모두일 수 있습니다. 예를 들어 CODP 이전의 활동은 풀 시스템 하에서 작동하며 CODP 이후의 활동은 푸시 시스템 하에서 작동될 수 있습니다.

기존 EOQ 모델: 주문 비용(파란색)과 보류 비용(빨간색)의 균형.총비용(녹색)은 글로벌 최적화를 실현합니다.

재고 관리에 대한 전통적인 풀 어프로치인 Ford W. Harris[18](1913년)의 작업을 기반으로 많은 기술이 개발되었으며, 이는 경제 주문량(EOQ) 모델로 알려지게 되었다.이 모델은 Wagner-Within 절차, 뉴스벤더 모델, 기본 재고 모델 및 고정 기간 모델을 포함하는 재고 이론의 시작을 나타냅니다.이러한 모델은 보통 사이클 스톡과 버퍼 스톡의 계산을 포함하며, 후자는 일반적으로 수요 변동의 함수로 모델링됩니다.경제 생산량[43](EPQ)은 생산되는 부품에 대해 EOQ 모형을 즉시 보충하는 대신 일정한 주입률을 가정한다는 점에서 EOQ 모형과 다릅니다.

전형적인 MRPII 구조: 예측, 용량 계획 및 인벤토리 레벨에 관한 일반적인 계획(위), 워크로드 계산에 관한 프로그래밍(중간), 대략적인 용량 계획, MPS, 용량 요건 계획, 기존 MRP 계획, 스케줄링에 관한 제어(아래)

IBM의 Joseph Orlickly와 다른 사람들은 현재 MRP(Material Requirements Planning)로 알려진 재고 관리 및 생산 계획에 대한 푸시 접근 방식을 개발했습니다. 이 접근 방식은 마스터 생산 일정(MP)과 BOM(Bill of Materials)을 모두 입력하고 생산 프로세스에 필요한 재료(구성 요소)에 대한 일정을 출력으로 제공합니다.따라서 MRP는 구매 주문 및 생산 주문(작업이라고도 함)을 관리하기 위한 계획 도구입니다.

MPS는 기본적으로 반대되는 두 가지 종류로 구성되는 생산 종합 계획으로 볼 수 있습니다. 수요를 쫓는 계획과 용량 활용률을 균일하게 유지하려는 수준 계획입니다.MPS 문제를 해결하기 위해 많은 모델이 제안되었습니다.

  • 해석 모델(예: Magee Bootman 모델)
  • 정확한 최적화 알고리즘 모델(예: LP 및 ILP)
  • 휴리스틱 모형(예: Aucamp 모형)

MRP는 3s 절차로 간단히 설명할 수 있습니다. 즉, 합(다른 순서), 분할(로트 단위), 시프트(항목 리드 타임에 따른 시간)입니다.입력 데이터를 공통 코드로 합리화할 수 있기 때문에 MRP(입력 시 필요한 BOM의 수) 계획 청구서(예: 가족 청구서 또는 슈퍼 청구서)의 데이터 처리의 '폭발'을 방지하기 위해 유용하게 사용할 수 있습니다.MRP에는 무한 용량 및 고정 리드 타임 등의 악명 높은 문제가 몇 가지 있었습니다.이러한 문제는 MRP II, 엔터프라이즈 리소스 플래닝(ERP), Advanced Planning and Scheduling(APS) 등의 형태로 원래 소프트웨어 아키텍처를 연속적으로 변경하는 데 영향을 미쳤습니다.

이 맥락에서 스케줄 설정(생산 순서 지정), 로드(사용 도구), 부품 유형 선택(작업해야 할 부품) 및 운영 연구의 적용과 같은 문제는 중요한 역할을 합니다.

린 제조업은 제2차 세계대전 말에서 70년대 사이에 도요타에서 생겨난 생산 접근법이다.주로 오노 타이이치(大野太一)나 토요다 사키치(豊田 sak一)의 상보적 개념(지도카)이 중심이 되어, 모두 낭비 삭감을 목표로 하고 있다(통상, PDCA식으로 적용).생산 스무딩(Heijunka), 용량 버퍼, 셋업 삭감, 크로스 트레이닝, 플랜트 레이아웃 등 몇 가지 추가 요소도 [44]기본입니다.

  • Heijunca: 생산 스무딩은 MPS의 레벨 전략과 MPS에서 개발된 최종 조립 일정을 전제로 하며, 보다 짧은 시간 버킷에서 총 생산 요건을 스무딩하고 반복 제조를 실현하기 위해 최종 조립을 시퀀싱한다.이러한 조건이 충족될 경우 예상되는 throughput은 takt 시간의 역과 동일할 수 있습니다.부피 이외에, 헤이준카는 혼합 모델 생산을 실현하는 것을 의미하지만, 이것은 셋업 삭감에 의해서만 실현될 수 있다.이를 위한 표준 도구는 헤이준카 상자입니다.
  • 용량 버퍼: JIT 시스템이 고장 없이 작동하는 것이 이상적이지만 실제로는 매우 어렵습니다. 그럼에도 불구하고 도요타는 기아에 대처하기 위해 추가 WIP보다 추가 용량을 확보하는 것을 선호합니다.
  • 셋업 삭감:일반적으로 혼재 모델 생산을 실현하기 위해 필요합니다.내부 셋업과 외부 셋업을 구별하는 중요한 방법이 있습니다.내부 설정(예: Die 제거)은 기계가 작동하지 않을 때의 작업을 의미하며, 외부 설정은 기계가 작동하는 동안(예: 다이스 이송) 완료할 수 있습니다.
  • 크로스 트레이닝:자율화의 중요한 요소로서, Toyota는 교대로 종업원을 크로스 트레이닝 했습니다.이는 생산의 유연성, 전체적인 사고, 지루함을 줄이는 요소로 작용했습니다.
  • 레이아웃: U자형 라인 또는 셀은 최소한의 보행, 보다 높은 작업 효율성 및 유연한 용량을 제공하기 때문에 린 어프로치에서는 일반적입니다.
실제 생산 시스템에 칸반을 도입하는 경우, 처음부터 단일 로트를 획득하는 것은 불가능할 수 있으므로, 칸반은 경영진이 정한 소정의 로트 크기를 나타낸다.

토요타의 성공을 재현하는 것을 목적으로 한 일련의 툴이 개발되고 있습니다.즉, 매우 일반적인 실장에는 칸반이라고 불리는 작은 카드가 포함되어 있습니다.칸반 재배열, 알람 칸반, 삼각 칸반 등이 있습니다.1장의 카드를 사용한 기존의 칸반 순서에서는, 다음과 같이 합니다.

  • 부품은 각각의 칸반과 함께 용기에 보관됩니다.
  • 다운스트림 스테이션은 칸반을 업스트림 스테이션으로 이동하고 다운스트림 스테이션에서 부품 생산을 시작합니다.
  • 업스트림 오퍼레이터는 리스트에서 가장 긴급한 칸반(큐 이론의 큐잉과 비교하여)을 생성하여 각각의 칸반을 첨부합니다.

2장의 카드 kanban 순서는 조금 다릅니다.

  • 다운스트림 오퍼레이터는 자신의 리스트에서 생산 칸반을 꺼냅니다.
  • 필요한 부품이 있으면 이동 칸반을 분리하여 다른 상자에 넣습니다.그렇지 않으면 다른 생산 카드를 선택합니다.
  • 그는 부품을 제작하고 각각의 생산 칸반을 붙인다.
  • 정기적으로 업스트림 스테이션에서 무브 칸반을 픽업하여 각 부품을 찾아보고, 생산 칸반을 무브 칸반으로 교환하여 하류 스테이션으로 부품을 옮긴다.

생산 시스템의 칸반 수는 관리자에 의해 정수로 정해져 있기 때문에 칸반 순서는 WIP 제어 장치로서 기능하며, Little의 법칙에 따라 소정의 도착률에 따라 리드 타임 제어 장치로서 기능한다.

가치 스트림 매핑은 기업 내부의 재료 및 정보 흐름을 나타내는 것으로, 주로 린 제조 접근법에 사용됩니다.타임라인(하단)의 계산에는 보통 Little의 법칙을 사용하여 재고 수준과 테이크 타임에서 리드 타임을 도출하는 작업이 포함됩니다.

TPS는 Toyota에서 특정 린 공구 세트보다 생산 철학을 더 많이 나타냈습니다. Toyota는 다음을 포함합니다.

  • SMED: 전환 시간을 단축하는 방법
  • 값 스트림 매핑: 현재 상태를 분석하고 미래 상태를 설계하기 위한 그래픽 방식
  • 로트 사이즈 축소
  • 시간 배치 제거
  • 랭크 순서 클러스터링: 기계와 제품군을 함께 그룹화하는 알고리즘으로 제조 셀 설계에 사용됩니다.
  • 기존 푸시 방식과는 정반대인 싱글 포인트 스케줄링
  • 멀티프로세스 처리: 한 오퍼레이터가 여러 기계 또는 프로세스를 조작하는 경우
  • poka-flash: 기기 오퍼레이터가 (요케루) 실수를 피할 수 있도록 도와주는 린 제조 메커니즘(포카)
  • 5S: 사용품목의 특정과 보관, 영역과 아이템의 유지, 새로운 주문 유지 등을 통해 효율성과 효율성을 위해 작업공간을 구성하는 방법을 설명합니다.
  • 백플래시 회계: 상품이 완성될 때까지 비용이 지연되는 제품 원가 계산법

보다 넓게 보면, JIT에는, 제품 표준화 및 모듈화, 그룹 테크놀로지, 토탈 생산성의 유지 보수, 작업의 확대, 고용의 풍부화, 평탄한 조직, 벤더 등급등의 방법이 포함됩니다(JIT의 생산은 보충 조건에 매우 민감합니다).

고도로 자동화된 생산 시스템의 생산 계획 및 정보 수집은 제어 시스템을 통해 이루어질 수 있지만, 교착 상태 등의 문제는 생산성 저하로 이어질 수 있으므로 주의해야 한다.

PPM(Project Production Management)은 프로젝트의 활동 순서를 생산 [45][46]시스템으로 보고 자본 프로젝트의 이행에 운영 관리의 개념을 적용합니다.변동성 감소 및 관리 운영 관리 원칙은 용량, 시간 및 재고의 조합을 통해 버퍼링하여 적용합니다.

서비스 운영

주요 기사:서비스 운영 관리

서비스업은 미국의 고용과 GDP의 80%를 차지하는 모든 선진국에서 경제활동과 고용의 주요 부분을 차지하고 있다.제조업과는 다른 서비스 운영관리는 1970년대부터 독특한 관행과 학술연구의 [47]출판을 통해 발전해 왔다.이 섹션에는 특별히 '프로페셔널 서비스 기업' 및 이 전문지식을 통해 실천되는 프로페셔널 서비스(내부 전문 훈련 및 교육)는 포함되지 않습니다.

Fitzsimons, Fitzimons 및 Bordoloi(2014)에 따르면 제조 제품과 서비스의 차이는 다음과 같습니다.[48]

  • 생산과 소비를 동시에 실시합니다.고객과의 접촉이 많은 서비스(예: 의료)는 생산되는 대로 소비되기 때문에 고객의 입회하에 생산되어야 합니다.그 결과, 서비스를 한 장소에서 생산해, 상품과 같은 다른 장소로 수송할 수 없습니다.따라서 서비스 운영은 지리적으로 고객과 매우 가깝게 분산되어 있습니다.게다가 생산과 소비가 동시에 이루어지기 때문에, 소비 시점(예를 들면 주유소)에 고객이 관여하는 셀프 서비스의 가능성이 있습니다.고객으로부터는, 「백룸」(수표 클리어등)에서 생산되는 저접촉 서비스만 제공할 수 있습니다.
  • 썩기 쉽다.서비스는 부패하기 쉽기 때문에 나중에 사용하기 위해 저장할 수 없습니다.제조 회사에서는, 재고를 수급 완충에 사용할 수 있습니다.서비스에서는 버퍼링이 불가능하기 때문에 변동성이 높은 수요는 운용에 의해 충족되거나 공급에 맞게 수정된 수요에 의해 충족되어야 합니다.
  • 소유권.제조에서는 소유권이 고객에게 이전됩니다.서비스를 위해 소유권이 이전되지 않습니다.따라서 서비스를 소유하거나 재판매할 수 없습니다.
  • 감촉성.서비스는 무형의 것이므로 고객이 서비스를 사전에 평가하기가 어렵습니다.제조된 상품의 경우, 고객은 그것을 보고 평가할 수 있다.고품질 서비스의 보증은, 라이센스, 정부의 규제, 및 브랜딩에 의해서 행해져 고객이 고품질 서비스를 받을 수 있도록 하는 경우가 많습니다.

이러한 4가지 비교는 용량 요건(높은 변동), 품질보증(양적화 곤란), 시설의 위치(분산), 서비스 제공 중 고객과의 상호작용(제품 및 프로세스 설계) 등의 문제에 대해 서비스 운영 관리가 제조와 어떻게 다른지를 나타냅니다.

차이점도 있지만 많은 유사점도 있다.예를 들어, Baldrige Award, Six Sigma 등 제조 분야에서 사용되는 품질 관리 방식은 서비스에 광범위하게 적용되고 있습니다.마찬가지로 서비스 운영에도 린 서비스 원칙과 관행이 적용되어 왔습니다.중요한 차이점은 고객이 서비스를 제공하는 동안 시스템에 존재하며 이러한 방법을 [49]적용할 때 고려해야 한다는 것입니다.

한 가지 중요한 차이점은 서비스 복구입니다.서비스 제공 중 오류가 발생한 경우 서비스 공급자가 복구 작업을 즉석에서 수행해야 합니다.레스토랑의 웨이터가 고객의 무릎에 수프를 흘린 경우 무료 식사 및 무료 드라이클리닝 약속 등이 회복될 수 있습니다.또 다른 차이점은 계획 용량입니다.제품을 보관할 수 없기 때문에 서비스 설비는 제조보다 유연성이 요구되는 피크 수요에 맞게 관리해야 합니다.시설의 위치는 고객과 가까워야 하며 규모의 경제성이 부족할 수 있습니다.예약은 고객이 줄을 서서 기다릴 수 있다는 점을 고려해야 합니다.큐잉 이론은 서비스 시설 대기 줄의 설계를 지원하기 위해 고안되었습니다.항공기의 빈자리는 비행기가 출발할 때 수익을 잃고 향후 사용을 [50]위해 보관할 수 없기 때문에 수익 관리는 서비스 운영에 중요하다.

수학적 모델링

큐 네트워크는 단일 큐가 라우팅 네트워크에 의해 연결된 시스템입니다.이 이미지에서는 서버는 원으로, 큐는 직사각형으로, 라우팅 네트워크는 화살표로 표시됩니다.큐 네트워크 연구에서는 일반적으로 네트워크의 평형 분포를 얻으려고 합니다.
LP 최적화 문제를 해결하기 위한 고전적인 접근 방식인 Simplex 방법 및 정수 프로그래밍(예: 분기 및 절단)을 설명합니다.이 기술은 주로 푸시[3] 방식뿐만 아니라 생산 시스템 [36]구성에도 사용됩니다.녹색 폴리토프의 내부와 표면은 기하학적으로 실현 가능한 영역을 나타내며, 빨간색 선은 최적의 솔루션에 도달하는 데 사용되는 최적의 피벗 연산 시퀀스를 나타냅니다.

운용연구 등 운용관리 분야에서 응용된 수학이론 분야도 있다.주로 수학적 최적화 문제나 큐이론이다.큐 이론은 생산 시스템의 큐와 처리 시간을 모델링하는 데 사용되는 반면, 수학적 최적화는 다변량 미적분과 선형 대수로부터 많은 것을 끌어냅니다.큐 이론은 마르코프 연쇄와 확률적 과정에 [51]기초한다.안전재고 계산은 통상 정규분포로서의 모델링 수요와 MRP에 기초하며, 일부 재고 문제는 최적의 제어를 [52]사용하여 공식화할 수 있다.

분석 모델이 충분하지 않은 경우 관리자는 시뮬레이션을 사용할 수 있습니다.시뮬레이션은 전통적으로 이산 이벤트 시뮬레이션 패러다임을 통해 수행되었으며, 시뮬레이션 모델은 클럭과 이벤트 목록으로 구성된 이산 이벤트가 발생할 때만 변경될 수 있는 상태를 소유합니다.최근의 트랜잭션 레벨 모델링 패러다임은 일련의 리소스와 트랜잭션으로 구성됩니다. 트랜잭션은 프로세스라고 불리는 코드에 따라 리소스(노드) 네트워크를 통해 이동합니다.

관리도: 공정출력 변수를 확률밀도함수로 모델링하고 표본의 각 통계량에 대해 상위 관리선과 하위 관리선을 고정한다.통계량이 범위를 벗어나면 경보가 발생하고 가능한 원인을 조사합니다.이 도면에서 선택한 통계량은 평균이고 빨간색 점은 경보 지점을 나타냅니다.

실제 생산 공정은 항상 입력과 출력의 장애에 영향을 받기 때문에 많은 기업이 어떤 형태로든 품질 관리 또는 품질 관리를 실시하고 있습니다.7가지 기본 품질 도구 지정은 일반적으로 사용되는 도구의 개요를 제공합니다.

토탈 품질 관리 및 Six Sigma와 같은 접근법에 사용됩니다.품질을 관리하는 것은 고객 만족도를 높이고 처리 낭비를 줄이는 것과 관련이 있습니다.

수요는 일부 생산 시스템 변수와 관련이 있기 때문에 운영 관리 교과서에서는 일반적으로 수요 예측을 다루고 있습니다.예를 들어, 안전재고 치수화 접근방식은 예측오차의 표준편차를 계산해야 한다.실제 고객의 주문보다 먼저 주문 릴리스를 계획해야 하므로 수요 예측도 푸시 시스템의 중요한 부분입니다.또한 용량 계획에 대한 진지한 논의에는 기업의 생산량을 시장의 요구에 맞게 조정하는 작업이 포함됩니다.

안전성, 리스크 및 유지보수

기타 중요한 관리 문제에는 유지보수[53] 정책(신뢰성 엔지니어링 및 유지보수 철학 참조), 안전 관리 시스템(안전 엔지니어링 및 리스크 관리 참조), 설비 관리 및 공급망 통합이 포함됩니다.

단체들

다음 조직이 운영 관리를 지원 및 추진하고 있습니다.

일지

이하의 상위[54] 학술지는, 운용 관리의 문제에 관한 것입니다.

「 」를 참조해 주세요.

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추가 정보

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  • R. G. 폴루하:공급망 관리의 본질: 조달, 제조, 웨어하우징 및 로지스틱스 프로세스를 관리하기 위해 꼭 알아야 할 것(Qintessence 시리즈).초판스프링거 하이델버그 뉴욕 도드레흐트 런던 2016.ISBN 978-3662485132.