타크타임

Takt time
'탁트'는 여기서 방향을 바꾼다. 아랍 음악의 실내악 앙상블은 타크트(음악)를 참조한다. "탁트"의 다른 용도는 탁트를 참조하십시오.

Takt time, 또는 단순히 Takt는 수요에 맞춰 필요한 제품 조립 기간을 기술하는 제조 용어다. 종종 사이클 타임과 혼동되는 takt time은 작업을 설계하기 위해 사용되는 도구로, 아이템이 순차적으로 생산될 때 한 장치의 생산 시작과 다음 장치의 생산 시작 사이의 평균 시간 간격을 측정한다. 계산을 위해, 부품을 그 시간 간격에서 요구하는 부품 수로 나눈 시간이다.[1] takt 시간은 고객의 요구에 근거한다; 공정이나 생산 라인이 takt 시간에 생산할 수 없는 경우, 정시 배송을 보장하기 위해 수요 레벨링, 추가 자원 또는 공정 재엔지니어링이 필요하다.

예를 들어 고객 수요가 주당 10대라면 주 40시간 근무하고 생산라인을 통해 꾸준히 유입되는 점을 감안하면 생산 시작 간 평균 기간은 4시간 이상이어야 한다. 이 간격은 기계 가동 중단이나 예정된 직원 휴식과 같은 것들을 감안하여 더욱 감소된다.

어원

Takt time은 일본어 takuto taimu(タクトタイム)를 차용한 것으로, 독일어 taktzeit에서 다시 차용한 것으로, 'cycle time'을 의미한다. 이 단어는 1930년대에 독일 기술자들에 의해 일본에 소개되었을 가능성이 높다.[2]

이 단어는 "터치, 촉각, 느낌"[3]을 뜻하는 라틴어 "tactus"에서 유래되었다. 초기 의미는 다음과 같다: (16세기) "정기적인 접촉에 의해 촉발된 비트, 시계적 비트" 그리고 음악 "리듬을 나타내는 비트" 그리고 (18세기) "음표값의 규칙적인 단위".[4]

역사

Takt time은 산업혁명 이전에도 생산 시스템에서 중요한 역할을 해왔다. 16세기 베니스 조선부터 헨리 포드의 T모델 양산, 독일 항공산업에서의 기체 이동 등을 동기화했다. 독일 항공업계와 미쓰비시의 협력은 탁트를 일본에 데려왔고, 도요타는 이를 도요타 생산시스템(TPS)에 편입시켰다.[3]

제임스 P. 세상을 바꾼 기계 속의 워맥과 대니얼 T. 존스는 세계를 '울음'이라는 개념으로 소개했다.[5][6] 이를 통해 탁트는 희박한 시스템과 연결되었다. 도요타 생산 시스템(TPS)에서 takt time은 이 생산 시스템의 JIT(Just-in-Time) 기둥의 중심 요소다.

정의

한 제품이 순 가용 근무 시간 동안 일정한 비율로 한 번에 한 단위를 만든다고 가정하면, takt 시간은 수요를 충족시키기 위해 두 단위의 연속적인 보완 사이에 경과해야 하는 시간이다.

Takt 시간은 먼저 다음 공식으로 결정할 수 있다.[7]

어디에
T = Takt time 또는 Takt (예를 들어 [연속 두 단위 사이의 작업 시간])
Ta = 해당 기간 동안 작업할 수 있는 순 시간(예: [기간당 작업 시간])
D = 해당 기간 동안의 수요(고객 수요)(예: [기간당 필요한 수량]

순 가용 시간은 작업이 완료되는 데 사용할 수 있는 시간이다. 여기에는 휴식 시간 및 예상 중단 시간(예: 예정된 유지보수, 팀 브리핑 등)이 제외된다.

예:
교대 근무 시간(총 480분)이 총 8시간(또는 480분)으로 점심시간 30분, 휴식 시간 30분(2× 15분), 팀 브리핑 시간 10분, 기본 정비 점검 시간 10분인 경우 순 근무 가능 시간은 480 - 30 - 10 - 10 = 400분이다.

만약 고객 수요가 하루에 400대이고 1교대 근무를 하고 있다면, 고객 수요를 따라잡기 위해서는 최소 1분당 1개 이상의 비율로 라인을 출력해야 할 것이다.

Takt 시간은 기업 내 요건에 따라 조정될 수 있다. 예를 들어, 한 부서가 여러 제조 라인에 부품을 납품하는 경우, 전 라인에서 유사한 takt times를 사용해 이전 역에서 원활한 유출을 도모하는 것이 이치에 맞는 경우가 많다. 고객 수요는 여전히 일일 작업 시간 조정, 기계 가동 시간 단축 등을 통해 충족될 수 있다.

실행

Takt 시간은 각각 사전 정의된 작업을 수행하는 스테이션 라인을 따라 제품을 이동하는 생산 라인에서 공통적이다.

  • 제조: 부품 주조, 구멍 뚫기 또는 다른 작업을 위한 작업장 준비
  • 제어 작업: 부품 테스트 또는 기계 조정
  • 관리: 표준 문의 또는 콜 센터 운영에 응답
  • 시공 관리: 프로젝트 단계 내 공정 단계 스케줄링

건축의 탁트

건설업계에 린 사고가 채택되면서 takt time은 산업계의 프로젝트 기반 생산 시스템에 진출하게 되었다. 교량공사, 터널공사 등 반복적인 제품, 호텔, 주거용 고층 건물 등 반복적인 건축물을 갖춘 건축공법부터 탁트 시행이 늘고 있다.[3]

Koskela(1992)에 따르면 이상적인 생산 시스템은 지속적인 흐름을 가지고 있으며, 원료를 제품으로 변형시키면서 고객을 위한 가치를 창출한다.[8] 건설 프로젝트에서는 계획 및 일정 수립을 위해 임계 경로 방식(CPM)이나 프로그램 평가 및 검토 기법(PERT)을 사용한다. 이러한 방법은 생산에 흐름을 발생시키지 않으며 시스템의 변화에 취약하기 쉽다. 일반적인 비용과 일정 초과로 인해, 산업 전문가와 학계는 CPM과 PERT를 종종 불확실성을 예측하지 못하고 동적 건설 환경에서 정확하고 최적으로 자원을 할당하지 못하는 구시대적인 방법으로 간주하기 시작했다.[9] 이것은 takt의 개발과 구현을 증가시켰다.

공간 스케줄링

Takt는 건축을 위한 TTP(Takt Planning)나 Tact Time Planning)에 사용되는 것으로서, 종래의 임계경로 방식에서처럼 단순히 시간보다는 공간 활용을 바탕으로 건설 프로젝트를 계획하고 계획하는 여러 가지 방법 중 하나로 여겨진다. 또한, 건설 현장의 작업 흐름을 시각화하고 창조하기 위해서는 공간 활용이 필수적이 된다.[10] 기타 공간 스케줄링 방법에는 다음이 포함된다.

  • 수평 및 수직 반복 프로젝트를 각각 스케줄링하는 데 사용되는 선형 스케줄링 방법(LSM)과 수직 생산 방법(VPM)
  • 모든 유형의 반복 프로젝트에 사용되는 LOB(Line-of-Balance) 방법.[11][12]
  • 위치기반관리시스템(LBMS)은 작업 연속성을 최적화하기 위한 목적으로 작업자의 위치를 이동하면서 작업자의 생산률과 함께 유동선을 사용한다.[13]

제조와 비교

제조에서는 작업대가 정지해 있는 동안 제조 중인 제품이 조립 라인에서 계속 움직인다. 반대로 건설 제품, 즉 건설 중인 건물이나 기반 시설은 정지해 있고 근로자들은 한 장소에서 다른 장소로 이동한다.[14]

Takt 계획에는 각 작업대의 작업에 대한 정확한 정의가 필요하며, 시공 시에는 "존"이라고 불리는 공간을 정의하여 작업한다. 공사 중 작업의 비반복적인 분포로 인해, 각 구역에 대해 정의된 takt 내에서 작업 완료를 달성하는 것이 어려워진다. 용량 버퍼는 시스템의 이러한 가변성을 다루는데 사용된다.[15]

이러한 구역을 정의하고 작업대를 설정하는 근거는 표준화되지 않았으며 설계자의 스타일에 따라 다양하다. 작업밀도법(WDM)은 이 과정을 지원하기 위해 사용되는 방법 중 하나이다. 작업 밀도는 면적 단위당 시간 단위로 표현된다. 특정 작업 영역의 경우, 작업 밀도는 다음과 같은 기준으로 해당 영역(구역)에서 작업을 수행하는 데 얼마나 많은 시간이 필요한지 설명한다.[16]

  1. 제품의 설계, 즉 건설 프로젝트 도면 및 사양에 있는 것
  2. 거래의 범위,
  3. 스케줄의 특정 작업(동일 또는 다른 프로세스에서 나중에 따라올 작업 및 이미 제자리에 있는 작업에 대한 선택)
  4. 거래에서 사용할 수단과 방법(예: 오프사이트를 조립하기 전에 현장에서 작업 밀도가 감소할 것으로 예상됨)
  5. 승무원의 능력과 규모를 고려하면서.

takt time의 이점

일단 takt 시스템이 실행되면 다음과 같은 여러 가지 이점이 있다.

  • 제품은 라인을 따라 이동하기 때문에 제품이 제때 움직이지 않을 때 병목 현상(계획보다 시간이 더 필요한 역)을 쉽게 파악할 수 있다.
  • 이에 따라 신뢰성 있게 운영되지 않는 역(고장 빈발 등)은 쉽게 파악할 수 있다.
  • takt는 실제 부가가치 작업을 수행하는 데 일정 시간만 남겨둔다. 따라서 모든 비부가가치화 작업(기계설치, 공구수집, 제품운반 등)을 없애려는 동기부여가 강하다.
  • 근로자와 기계는 일련의 유사한 작업을 수행하므로 매일 새로운 프로세스에 적응할 필요가 없어 생산성이 높아진다.
  • takt 시스템에는 완성 전 어느 시점에서나 조립 라인에서 제품을 제거할 수 있는 공간이 없으므로, 수축 및 운송 중 파손의 기회가 최소화된다.

takt 시간의 문제

일단 takt 시스템이 실행되면 다음과 같은 여러 가지 문제가 발생한다.

  • 고객 수요가 너무 많이 증가하여 takt 시간이 줄어들어야 할 때, 꽤 많은 업무가 더 짧은 takt 시간에 맞추는데 훨씬 적은 시간이 걸리도록 재편성되거나, 또는 두 정거장 사이에서 분리되어야 한다(즉, 다른 방송국을 줄에 짜넣어야 하고, 근로자들은 새로운 설정에 적응해야 함).
  • 선행 스테이션이 제품을 제거할 완충 용량과 공급할 후속 스테이션이 없는 한, 라인의 한 스테이션이 어떤 이유로든 고장 나면 전체 라인이 그라인에 멈추게 된다. 3-5퍼센트의 다운타임이 내장된 버퍼는 장애로부터 필요한 조정이나 복구를 가능하게 한다.[17]
  • 짧은 takt 시간은 생산 시스템이나 서브시스템의 "움직이는 부분"에 상당한 스트레스를 줄 수 있다. 자동화된 시스템/하위 시스템에서는 기계적 응력이 증가하면 고장 가능성이 증가하며, 비자동화된 시스템/하위 시스템에서는 인력은 신체적 스트레스 증가(반복적인 움직임("스트레스" 또는 "스트레인") 상해 위험 증가), 정서적 스트레스 강화 및 동기 저하, 때로는 요점까지 영향을 받는다. 결석 증가의
  • 업무량이 최고조에 달해 특정 역 앞에서 업무가 가중되지 않도록 업무를 평준화해야 한다. 이것은 시스템 전체의 유연성을 감소시킨다.
  • takt time의 개념은 예상치 못한 욕실 휴식이나 단위 간 짧은 휴식 기간이 필요한 운영자와 같은 인적 요인을 설명하지 않는다(특히 상당한 육체 노동이 수반되는 프로세스의 경우). 실제로 이는 생산 공정이 현실적으로 피크타크 이상으로 운영될 수 있어야 하며 수요는 라인 용량 낭비를 피하기 위해 평준화되어야 함을 의미한다.

참고 항목

참조

  1. ^ Liker, Jeffrey K. (2004). The Toyota way: 14 management principles from the world's greatest manufacturer. New York: McGraw-Hill. ISBN 0-07-139231-9. OCLC 54005437.
  2. ^ Graban, Mark; Ducharme, Colin; Ruddick, Todd. "Takt Time" (PDF).
  3. ^ a b c Haghsheno, Shervin; Binninger, Marco; Dlouhy, Janosch; Sterlike, Simon (20 July 2016). History and Theoretical Foundations of Takt Planning and Takt Control (PDF). 24th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Boston. pp. 53–62. Retrieved 22 November 2020.
  4. ^ "Takt". Retrieved 2020-11-15.
  5. ^ Womack, James P. (2007). The machine that changed the world: the story of lean production--Toyota's secret weapon in the global car wars that is revolutionizing world industry. Jones, Daniel T., Roos, Daniel. (1st trade pbk. ed.). New York: Free Press. ISBN 978-0-7432-9979-4. OCLC 85814817.
  6. ^ Womack, James P. (2003). Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation. Jones, Daniel T. (1st Free Press ed., rev. and updated ed.). New York: Free Press. ISBN 0-7432-4927-5. OCLC 51031471.
  7. ^ Hopp, Wallace J. (2011). Factory physics. Spearman, Mark L. (Third ed.). Long Grove, Illinois. ISBN 978-1-57766-739-1. OCLC 718450337.
  8. ^ Koskela, L. (1992). Application of the New Production Philosophy to Construction (Technical report). Stanford University (published September 1992).
  9. ^ Abbasi, Saman; Taghizade, Katayoon; Noorzai, Esmatullah (2020-12-01). "BIM-Based Combination of Takt Time and Discrete Event Simulation for Implementing Just in Time in Construction Scheduling under Constraints". Journal of Construction Engineering and Management. 146 (12): 04020143. doi:10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0001940. ISSN 1943-7862. S2CID 225165221.
  10. ^ Sacks, R.; Treckmann, M.; Rozenfeld, O. (2009-12-01). "Visualization of Work Flow to Support Lean Construction". Journal of Construction Engineering and Management. 135 (12): 1307–1315. doi:10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0000102. ISSN 0733-9364.
  11. ^ Yamín, René A.; Harmelink, David J. (2001-10-01). "Comparison of Linear Scheduling Model (LSM) and Critical Path Method (CPM)". Journal of Construction Engineering and Management. 127 (5): 374–381. doi:10.1061/(ASCE)0733-9364(2001)127:5(374). ISSN 0733-9364.
  12. ^ Brioso, Xavier; Murguia, Danny; Urbina, Alonso (19 June 2017). Teaching Takt-Time, Flowline, and Point-to-point Precedence Relations: A Peruvian Case Study (PDF). Creative Construction Conference. Primosten, Croatia. pp. 666–673. doi:10.1016/j.proeng.2017.08.056. Retrieved 22 November 2020.
  13. ^ Kenley, Russell. (2010). Location-based management for construction: planning, scheduling and control. Seppänen, Olli. London: Spon Press. ISBN 978-0-415-37050-9. OCLC 317118189.
  14. ^ Tommelein, Iris D. (9 July 2017). Collaborative Takt Time Planning of Non-Repetitive Work (PDF). 25th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Heraklion, Greece. pp. 745–752. doi:10.24928/2017/0271. Retrieved 22 November 2020.
  15. ^ Linnik, Meeli; Berghede, Klas (31 August 2013). An Experiment in Takt Time Planning Applied to Non-Repetitive Work (PDF). 21th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Fortaleza, Brazil. pp. 609–618. Retrieved 22 November 2020.
  16. ^ Jabbari, Arman; Tommelein, Iris D.; Kaminsky, Philip M. (2020-10-01). "Workload leveling based on workspace zoning for takt planning". Automation in Construction. 118: 103223. doi:10.1016/j.autcon.2020.103223. ISSN 0926-5805. S2CID 224887268.
  17. ^ Laraia, Anthony C.; Patricia E. Moody; Robert W. Hall (1999). The Kaizen Blitz: accelerating breakthroughs in productivity and performance. New York: John Wiley and Sons. ISBN 978-0-471-24648-0.[페이지 필요]

외부 링크

추가 읽기

  • Monden, Yasuhiro (2011). Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-In-Time. New York: Productivity Press. p. 566. ISBN 978-1-4398-2097-1.
  • 오노, 타이이치, 도요타 생산 시스템: 대규모 생산, 생산성 보도(1988)를 넘어서. ISBN 0-915299-14-3
  • 바우딘, 미셸, 린 어셈블리: 조립 작업 흐름의 너트 및 볼트, 생산성 프레스(2002) ISBN 1-567-263-6
  • 오르티스, 크리스 A, 카이젠 총회: 린 조립 라인 설계, 구성 및 관리, CRC 프레스. ISBN 978-0-8493-7187-5