X용 설계

Design for X

우수성을 위한 설계 또는 우수성을 위한 설계(DfX 또는 DFX)는 기존 [1][2][3]문헌에서 상호 교환적으로 사용되는 용어와 확장입니다. 여기서 X에 대한 설계에서 X는 여러 가능한 [4]값 중 하나를 가질 수 있는 변수입니다.많은 분야(예: 초대규모 통합(VLSI) 및 나노일렉트로닉스)에서 X는 제조 가능성, 전력, 가변성, 비용, 수율 또는 [5]신뢰성을 포함한 여러 특성 또는 특징을 나타낼 수 있습니다.이로 인해 제조가능성을 위한 설계(DfM, DFM), 검사를 위한 설계(DFI), 가변성을 위한 설계(DfV), 비용을 위한 설계(DfC)라는 용어가 생겨났습니다.마찬가지로 다른 분야에서도 X의 다른 특성, 속성 또는 목적을 연관시킬 수 있습니다.

X의 라벨 설계에는, 폭넓은 특정의 설계 가이드 라인이 정리되어 있습니다.각 설계 가이드라인은 제품에 의해 발생하거나 제품의 특성에 영향을 미치는 특정 문제를 다루고 있습니다.설계 가이드라인은 일반적으로 제품의 특정 특성을 제어, 개선 또는 발명하기 위해 기술적 지식을 창출하고 적용하는 데 도움이 될 수 있는 접근법과 해당 방법을 제안한다.지식 기반 관점에서 설계 지침은 노하우에 대한 정보를 포함하는 명시적인 형태의 지식을 나타냅니다(절차 지식 참조).그러나 두 가지 문제가 만연해 있다.첫째, 이러한 명시적 지식(예: 설계 지침)은 암묵적인 형태의 지식(예: 숙련된 엔지니어 또는 기타 전문가)에서 변형되었다.따라서 1학년생이나 과목 영역 밖의 누군가가 이 생성된 명시적 지식을 이해하는 것은 허용되지 않습니다.이는 여전히 내재된 지식의 일부를 포함하거나 각각 컨텍스트 의존성이라 불리는 명확하지 않은 가정을 포함하기 때문이다(예: 참조).도즈와 산토스, 1997:16~18).둘째, 제품의 특성은 한 사람의 지식 기반을 초과할 가능성이 높다.엔지니어링에는 다양한 전문 분야가 있으며 제품의 전체 라이프 사이클을 고려하기 위해서는 엔지니어링 이외의 전문 지식이 필요합니다.이를 위해 설계 가이드라인의 예를 다음에 나타냅니다.

제품 라이프 사이클에 따른 규칙, 가이드라인 및 방법론

DfX 방법론은 제품 라이프 사이클의 한 단계 또는 여러 단계에서 발생할 수 있는 다양한 문제를 해결합니다.

  • 개발 단계
  • 생산 단계
  • 사용 단계
  • 폐기 단계

각 단계는 두 가지 유형의 제품 범주로 설명되며, 특정 제품 수명 주기 단계에서 설계 문제의 우선순위를 정하는 데 있어 차이를 보여줍니다.

사용 시 물리적으로 소비되는 비내구성 물질(예: 초콜릿이나 윤활유)은 다루지 않는다.또한 제품이 (a) 상품, (b) 서비스 또는 (c) 둘 다이기 때문에 다른 분류가 광범위하게 존재한다(OECD와 Eurostat, 2005:48 참조).따라서 전체 제품, 증강 제품 또는 확장 제품을 지칭할 수도 있습니다.또, 설계상의 우선 순위 설정에 큰 영향을 미치지만, 기업의 사업 단위 전략은 무시된다.

개발 단계

  • 설계 규칙
    • 실시형태 설계의 기본규칙: 명확성, 단순성, 안전성(Pahl and Beitz, 1996: 205–236)
  • 조직 프로세스
  • 시스템 설계, 테스트 및 검증

실가동 단계

설계 규칙

비용 대비 설계 및 표준 대비 설계는 생산 운영 또는 공급망 운영에서 각각 비용을 절감합니다.명품이나 브랜드(Swarovski crystals, Outt couture fashion 등)를 제외하고, 대부분의 상품, 심지어 독점 제품도 대량 생산될 경우 비용 절감에 의존합니다.대량 커스터마이징의 기능적 생산 전략도 마찬가지입니다.a) 제품의 부품 또는 부품 또는 조립체 간의 엔지니어링 설계 물리적 인터페이스를 통해 b) 제조 장비와 물류 자재 흐름 시스템을 변경할 수 있으므로 후자의 작동에 있어 비용 절감 효과를 달성할 수 있다.

설계 가이드라인

  • 제조가능성을 위한 설계를 통해 기계공학적인 측면에서 일체형 설계를 기반으로 한 단일 부품 또는 부품의 제작이 보장됩니다.모든 생산기술에는 상황에 따라 협의해야 하는 고유의 설계지침이 있다.
  • 조립 설계는 기계 공학 용어의 차등 설계를 기반으로 하는 하위 조립품, 조립품, 모듈, 시스템 등에 대한 단일 부품 또는 구성 요소의 조합을 해결합니다.중요한 문제는 제품 내의 내장 인터페이스가 어떻게 설계되는가(기계 공학, 전기 공학)입니다.반대로 소프트웨어 또는 펌웨어 인터페이스(소프트웨어 엔지니어링, 전기 엔지니어링)는 하나의 생산 공정에서 쉽게 플래시를 설치할 수 있기 때문에 어셈블리 작업에는 중요하지 않습니다.이는 다양한 제품 변형을 가능하게 하는 비용 효율적인 방법입니다.
  • 로지스틱스 설계는 공급망 파트너(즉, 법적으로 독립된 기업)에 따른 문제를 다루지만, 그 수단으로는 조립 가이드라인의 설계와 밀접하게 관련되어 있습니다.학술연구에서 로지스틱스의 설계는 전략적 제휴, 공급망 관리 및 신제품 개발의 엔지니어링 부분에 접해 있습니다.예를 들어 Sanchez와 Mahoney(1996)는 제품 모듈화(즉, 제품의 물리적 하위 시스템을 인터페이스를 통해 세분화하는 방법, 제품 또는 시스템 아키텍처라고도 함)와 조직 모듈화(즉, 조직적 실체가 구조화되는 방법)는 서로 의존한다고 주장했으며 Fixson 등은 이에 대해 반박했다.(2005)는 제품 아키텍처와 조직 구조의 관계가 시스템 설계 시 또는 제품 개발 프로세스의 각 개념 단계에서의 초기 공급업체 관여(ESI)의 맥락에서 상호적이라는 것을 발견했습니다.

사용 단계

  • 사용자 중심, 제품 디자인, 산업 디자인 참조
    • 사용하기 쉬운 디자인 (Bralla, 1996년: 237–254), 사용 편의성, Ben Shneiderman, 감성 디자인 참조
    • 인체공학을 위한 설계(Pahl and Beitz, 1996년: 305–310)
    • 미학을 위한 디자인 (Pahl and Beitz, 1996년 : 311~316년)
  • 애프터세일즈 중시
    • 서비스성을 위한 설계(Bralla, 1996년: 182–194년, Pahl and Beitz, 1996년: 357–359년),
    • 유지보수를 위한 설계(Bralla, 1996: 182–194, Pahl 및 Beitz, 1996: 357–359, VDI2246),
  • International Design Excellence Awards 기준의 핵심 요소인 수리-재활용-재활용성을 위한 설계

비교: 내구소비재 대 자본재

사용자 중심의 설계 가이드라인은 소비자 내구재와 관련될 수 있으며, 애프터세일즈 중심의 설계 가이드라인은 자본재에 더 중요할 수 있습니다.그러나 인체공학을 위한 자본재 설계의 경우 인간-기계 인터페이스 간의 명확성, 단순성 및 안전성을 보장해야 한다.그 목적은 효율적인 업무 흐름을 보장함과 동시에 상점 사고를 방지하는 것입니다.또한 최근 몇 년 동안 자본재에 있어서 미학을 위한 디자인은 점점 더 중요해지고 있다.B2B(Business-to-Business) 시장에서는 통상 산업 박람회에서 자본재를 주문하거나 각각 거래를 시작합니다.기술적 측면에서 자본재의 기능적 특성은 일반적으로 모든 전시 경쟁사들에 걸쳐 충족된다고 가정한다.따라서 구매자는 구매 결정 시 자본재의 미학에 의해 거의 영향을 받지 않을 수 있다.내구소비자용 내구성에서는 애프터세일즈의 양상은 서비스 제공에 관한 사업부의 전략에 따라 크게 달라지기 때문에 일반적으로 명세서를 작성할 수 없습니다.

폐기 단계

제품 개발 시 유사한 개념

제품 개발 및 신제품 개발의 다른 몇 가지 개념은 매우 밀접하게 관련되어 있습니다.

제품의 모든 수명 단계(제품 수명 주기(엔지니어링))는 X의 설계에 필수적입니다.그렇지 않으면 X가 최적화되지 않거나 의미가 없을 수 있습니다.제품 수명 동안 발생할 수 있는 상황을 분석하기 위해 필요한 역량이 무엇인지 물어보면, 몇 가지 부서 기능이 필요하다는 것을 알 수 있습니다.과거의 가정은 신제품 개발은 부문별 단계 프로세스(Max Weber의 관료주의나 Henri Fayol의 경영 원칙 등 기업의 고전적 이론으로 거슬러 올라갈 수 있음)로 이루어진다는 것입니다.즉, 신제품 개발 활동은 기업의 특정 부문과 밀접하게 관련되어 있습니다.1990년대 초반에는 부서별 단계 공정의 기능 장애를 극복하기 위해 동시 엔지니어링의 개념이 인기를 끌었다.동시 엔지니어링에서는 특정 신제품 개발 활동을 위해 여러 부서가 긴밀히 협력해야 한다고 가정합니다(Clark and Fujimoto, 1991 참조).논리적 결과는 교차 기능 팀의 조직적 메커니즘의 출현이었다.예를 들어 Philippini et al.(2005)는 중복되는 제품 개발 프로세스가 여러 직능 팀에 의해 실행될 경우 신제품 개발 프로젝트만 가속화된다는 증거를 발견했습니다.그 반대도 마찬가지입니다.

레퍼런스

  1. ^ Andrew B. Kahng, DfX 및 사인오프:다가오는 과제와 기회, 기조 연설, IEEE 컴퓨터 협회 연례 심포지엄 on VLSI(ISVLSI), 2012.
  2. ^ Saraju Mohanty, Nanoelectronic Embedded Systems, DFX, 제1회 IEEE 후원 국제 제어, 자동화, 로보틱스 및 임베디드 시스템에 관한 컨퍼런스 기조 연설, CARE-2013, http://care.iiitdmj.ac.in/Keynote_Speakers.html 2013-10-09 Wayback Machine 아카이브
  3. ^ DfX 개념, http://www.ami.ac.uk/courses/topics/0248_dfx/ Wayback Machine에서 2014-07-06 아카이브 완료
  4. ^ "DFA Transforms Computer Chassis".
  5. ^ Saraju Mohanty, 우수성을 위한 설계의 3장 나노일렉트로닉스 문제, ISBN 978-0071825719 및 0071825711, 맥그로-힐 초판, 2015.

X 참조용 설계

  • 팔, G. 및 베이츠, W. (1996)엔지니어링 디자인 - 체계적인 접근법, 제2판, 런던: Springer. (Google Books Preview)
  • Bralla, J. G. (1996년)뛰어난 디자인.뉴욕: 맥그로힐
  • Verein Deutscher Ingenieure의 VDI 가이드라인은 (www)에 따라 요청하거나 퍼블리셔 Beuth(www)에서 구입할 수 있습니다.대부분의 가이드라인은 독일어와 영어로 된 2개 국어입니다.

보조 참고 자료

  • 도즈, Y, 산토스, J.F.P. (1997년)지식의 관리에 대해서: 코로케이션과 공동 설정의 투명성으로부터 분산과 차별화의 궁지에까지.프랑스, 퐁텐블로
  • Sanchez, R. 및 Mahoney, J.T. (1996) 제품 및 조직 설계의 모듈성, 유연성 및 지식 관리.Strategic Management Journal, 17, 63~76.
  • Fixson, S. K., Ro, Y. 및 Liker, J. K. (2005)모듈화 및 아웃소싱:누가 운전합니까? - 미국 자동차 조종석 산업의 세대별 순서 연구.International Journal of Automotive Technology and Management, 5(2): 166~183.
  • OECD; Eurostat(2005년).2005년 오슬로 매뉴얼:과학기술 활동 측정 - 기술 혁신 데이터 수집 및 해석을 위한 지침 제안.경제협력개발기구, 유럽공동체 통계국.(pdf)
  • 버논, R. (1966) 제품 사이클의 국제 투자 및 국제 무역.Quarterly Journal of Economics, 80, 190–207.
  • 클라크, K.B., 후지모토, T.(1991)제품 개발 실적.매사추세츠 주 보스턴:하버드 경영대학원 출판부
  • Filippini, R., Salmaso, L. 및 Tesarolo, P. (2005) 제품 개발 시간의 퍼포먼스:드라이버간의 상호작용에 의한 영향 조사.제품 이노베이션 관리 저널, 21, 199~214.

외부 링크

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