양산

Mass production
이 기사는 대규모 생산에 관한 기사입니다.물질의 생성에 관해서는 대량 생성을 참조하십시오.기타 용도는 대량 생산(동음이의)을 참조하십시오.
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현대적인 자동차 조립 라인

대량 생산(mass production)은 대량의 표준화된 제품을 일정한 흐름으로 생산하는 것으로, 특히 조립 라인에서 생산됩니다.직무생산, 일괄생산과 함께 3대 생산방식 중 하나입니다.[1]

대량 생산이라는 용어는 1926년 æ디아 브리태니커 백과사전 부록에 실린 포드 자동차와의 서신을 바탕으로 작성된 기사에 의해 대중화되었습니다.뉴욕타임스는 브리태니커 기사가 나오기 전 등장한 기사 제목에 이 용어를 사용했습니다.[2]

대량 생산의 개념은 대량으로 취급되는 유체 및 미립자(식품, 연료, 화학물질 및 채굴된 광물)부터 부품(가전 및 자동차)의 부품 및 조립에 이르기까지 다양한 종류의 제품에 적용됩니다.

표준화된 크기와 생산 라인과 같은 일부 대량 생산 기술은 산업 혁명 이전에 수 세기 동안 있었습니다. 그러나 19세기 중반에 공작 기계와 교환 가능한 부품을 생산하는 기술이 도입되고 나서야 현대 대량 생산이 가능해졌습니다.[2]

개요

대량 생산은 조립 라인 기술을 사용하여 제품의 처음부터 끝까지 작업자가 전체 제품을 작업하는 것이 아니라 부분적으로 완성된 제품을 개별 단계에서 작업하는 작업자에게 보내는 것을 포함합니다.대량 생산의 출현은 많은 시장에서 수요를 능가하는 공급을 가능하게 했고, 기업들은 경쟁력을 높이기 위한 새로운 방법을 모색해야 했습니다.대량생산은 많은 물건들을 빠르고 저렴하게 만들기 때문에 더 많은 사람들이 살 수 있습니다.

유체 물질의 대량 생산은 일반적으로 원심 펌프 또는 스크류 컨베이어(auger)를 구비한 파이프를 포함하여, 용기들 사이에 원료 또는 부분적으로 완성된 제품을 이송합니다.오일 정제와 같은 유체 흐름 공정과 우드칩과 펄프와 같은 벌크 재료는 다양한 기구를 사용하여 온도, 압력, 부피 및 수준과 같은 변수를 측정하여 피드백을 제공하는 공정 제어 시스템을 사용하여 자동화됩니다.

석탄, 광석, 곡물 및 목재 칩과 같은 벌크 자재는 벨트, 체인, 슬래트, 공압 또는 스크류 컨베이어, 버킷 엘리베이터 및 프론트 엔드 로더와 같은 이동식 장비에 의해 처리됩니다.팔레트의 재료는 지게차로 취급합니다.또한 종이, 강철 또는 기계의 릴과 같은 무거운 물건을 다루는 데 사용되는 전기 오버헤드 크레인으로, 큰 공장 베이에 걸쳐 있기 때문에 브리지 크레인이라고도 불립니다.

대량 생산은 노동자와의 관계에서 기계와 에너지를 많이 사용하기 때문에 자본 집약적이고 에너지 집약적입니다.또한 일반적으로 제품 단위당 총 지출이 감소하는 동안 자동화됩니다.그러나 대량 생산 라인을 구축하는 데 필요한 기계(예: 로봇 및 기계 프레스)는 너무 비싸기 때문에 수익을 얻기 위해서는 제품이 성공적일 수 있다는 확신이 있어야 합니다.

대량생산에 대한 설명 중 하나는 "기술은 도구에 내장되어 있다"는 것인데,[citation needed] 이는 도구를 사용하는 작업자에게 기술이 필요하지 않을 수도 있다는 것을 의미합니다.예를 들어, 19세기 또는 20세기 초에는 "장인정신은 작업대 자체에 있다"(작업자의 훈련이 아닌)고 표현할 수 있습니다.숙련된 작업자에게 제품의 각 부분의 모든 치수를 설계도 또는 형성 중인 다른 부분과 비교하여 측정하게 하는 것이 아니라, 해당 부품이 이 설정에 맞게 만들어졌는지 확인할 수 있는 지그가 준비되어 있었습니다.완성된 부품이 다른 모든 완성된 부품에 적합하도록 사양에 맞게 제작될 것이며, 서로 적합하도록 부품을 완성하는 데 시간을 들이지 않고 더욱 신속하게 제작될 것이라는 사실은 이미 확인되었습니다.나중에 컴퓨터화된 제어가 이루어지면(예: CNC) 지그는 삭제되었지만, 기술(또는 지식)은 작업자의 머리 속에 상주하기보다는 도구(또는 프로세스, 문서)에 내장되어 있다는 사실은 변함이 없었습니다.이것은 대량 생산에 필요한 전문 자본입니다. 각 작업대 및 공구 세트(또는 각 CNC 셀 또는 각 분류 컬럼)가 서로 다릅니다(작업에 맞게 미세 조정됨).

역사

산업화 이전

러시아 예카테린부르크의 한 박물관에서 전시 중인 청동기 시대의 이 5병 주조 주형의 경우와 마찬가지로 직렬 생산은 때때로 분명한 이점을 가지고 있습니다.
1568년에 제작된 이 목판화는 왼쪽 프린터가 인쇄기에서 한 페이지를 제거하고 오른쪽 프린터는 텍스트 블록을 잉크하는 것을 보여줍니다.이러한 듀오는 작업일당 14,000건의 손동작에 도달할 수 있으며, 이 과정에서 약 3,600페이지를 인쇄할 수 있습니다.[3]

표준화된 부품과 크기, 공장 생산 기술은 산업화 이전 시대에 개발되었습니다. 공작 기계가 발명되기 전에는 정밀 부품, 특히 금속 부품의 제조가 노동 집약적이었습니다.

청동으로 만든 석궁은 전국시대에 중국에서 만들어졌습니다.진나라는 적어도 부분적으로 중국을 통일시켰는데, 이 무기들은 교환 가능한 부품으로 만들어진 정교한 방아쇠 장치를 갖추고 있었습니다.[4]황제의 네크로폴리스를 지키는 테라코타 군대도 조립 라인에 정형화된 주형을 사용하여 탄생한 것으로 추정됩니다.[5][6]

고대 카르타고에서는 전함이 적당한 비용으로 대규모로 대량 생산되어 지중해를 효율적으로 지배할 수 있었습니다.[7]수 세기 후, 베네치아 공화국은 카르타고를 따라 조립 라인에서 조립식 부품으로 배를 생산했습니다. 베네치아의 아스날은 16,000명을 고용한 사실상 세계 최초의 공장에서 매일 거의 한 척의 배를 생산했습니다.[8][9]

이동식 활자의 발명으로 책과 같은 문서들이 대량 생산될 수 있게 되었습니다.최초의 가동 활자 시스템은 송나라 [10]때 비성에 의해 중국에서 발명되었는데, 그 곳에서 지폐를 발행하는데 사용되었습니다.[11]현존하는 가장 오래된 금속활자로 제작된 책은 1377년에 한국에서 인쇄된 직지입니다.[12]요하네스 구텐베르크는 인쇄기의 발명과 구텐베르크 성경의 제작을 통해 활자를 유럽에 소개했습니다.이 소개를 통해 유럽 출판 산업의 대량 생산이 일상화되어 지식의 민주화, 문해력과 교육의 증대, 현대 과학의 태동으로 이어졌습니다.[13]

프랑스의 포병 기술자인 장 밥티스트 드 그리보발은 18세기 중반에 대포 디자인의 표준화를 소개했습니다.그는 6인치(150mm) 야포를 개발했는데, 포신, 포신 조립, 탄약 사양이 모든 프랑스 대포에 균일하게 만들어졌습니다.이 대포들은 너트, 볼트, 나사에 이르기까지 표준화된 교환 가능한 부품들로 인해 대량 생산과 수리가 이전보다 쉬워졌습니다.[citation needed]

산업의

산업혁명 당시 영국 포츠머스 블록 밀스에서 나폴레옹 전쟁에서 영국 해군을 위한 선박 도르래 블록을 만들기 위해 단순한 대량 생산 기술이 사용되었습니다.그것은 1803년에 마크 이삼바드 브루넬이 새뮤얼 벤담 경의 관리하에 헨리 모드슬레이와 협력하여 이루어졌습니다.[14]전문 노동력과 기계 사용에 의한 생산 비용을 줄이기 위해 신중하게 설계된 제조 작업의 최초의 명백한 예는 영국에서 18세기에 나타났습니다.[15]

범선의 고정을 위한 도르래 블록입니다.1808년까지 포츠머스의 연간 생산량은 130,000 블록에 달했습니다.

해군은 1년에 10만 개의 도르래 블록을 생산해야 하는 팽창 상태에 있었습니다.벤담은 이미 전력 구동 기계를 도입하고 조선소 시스템을 개편하여 부두에서 놀라운 효율을 달성했습니다.선구적인 기술자인 Brunel과 공작기계 기술의 선구자인 Maudslay는 1800년 산업적으로 실용적인 나사산 크기를 최초로 표준화하고 교체 가능한 부품을 적용할 수 있는 기계 제작 선반을 개발했습니다.1805년까지 조선소는 혁신적이고 목적에 맞게 제작된 기계로 완전히 업데이트되었습니다. 그 때 제품들은 여전히 다른 부품들로 개별적으로 제작되었습니다.[14]블록에 대해 22개의 프로세스를 수행하는 데 총 45대의 기계가 필요했는데, 이 프로세스는 세 가지 가능한 크기 중 하나로 만들 수 있었습니다.[14]이 기계들은 거의 전부 금속으로 만들어졌기 때문에 정확성과 내구성이 향상되었습니다.기계는 블록에 표시와 움푹 들어간 자국을 만들어 공정 전체에 걸쳐 정렬을 보장합니다.이 새로운 방법의 많은 장점 중 하나는 기계를 관리하는 노동집약적인 요구사항이 적기 때문에 노동 생산성이 증가했다는 것입니다.브루넬의 아들이자 엔지니어인 이삼바드 킹덤 브루넬의 보좌관 리처드 비미쉬는 다음과 같이 썼습니다.

그래서 열 명의 사람들이 이 기계의 도움으로 이전에 백십 명의 불확실한 노동력을 필요로 했던 것을 통일성, 민첩성, 그리고 편안함으로 성취할 수 있습니다.[14]

1808년까지 45대의 기계에서 연간 생산량은 13만 블록에 달했고, 일부 장비는 20세기 중반까지 여전히 작동했습니다.[14][16]대량 생산 기술은 또한 시계와 시계를 만들고 작은 팔을 만드는 데 다소 제한적으로 사용되었지만 부품은 대개 교환할 수 없었습니다.[2]그리니치의 존 펜(John Penn)이 설계하고 조립한 크림 전쟁 건보트 엔진은 매우 작은 규모로 생산되었지만 대량 생산 기술(조립 라인 방식은 아님)을 해양 공학에 적용한 최초의 사례로 기록되어 있습니다.[17]고압 및 고회전 수평 트렁크 엔진 설계에 90세트의 애드미럴티 주문을 채우면서 펜은 90일 만에 모든 것을 생산했습니다.그는 또한 Whitworth Standard 스레드를 사용했습니다.[18]대량 생산의 광범위한 사용을 위한 전제 조건은 특히 전기의 형태로 교환 가능한 부품, 공작 기계 및 전력이었습니다.

과학적 관리와 같이 20세기 대량 생산을 창조하는 데 필요한 조직 관리 개념들 중 일부는 다른 공학자들에 의해 개척되었습니다. (대부분은 유명하지 않지만 프레드릭 윈슬로우 테일러는 잘 알려진 사람들 중 하나입니다.) 그들의 작업은 나중에 산업 공학, 제조업과 같은 분야로 합성될 것입니다.엔지니어링, 운영 연구 및 관리 컨설팅을 제공합니다.캐딜락으로 브랜드를 바꾼 헨리 포드 회사를 떠난 후 1908년에 교체 가능한 정밀 엔진 부품을 만든 것으로 디워 트로피를 수상했지만, 헨리 포드는 그의 회사에서 대량 생산 개발에 있어서 테일러주의의 역할을 경시했습니다.그러나 포드 경영진은 노동자의 이동을 최소화하는 데 초점을 맞추어 공장 공정을 기계화하기 위해 시간 연구와 실험을 수행했습니다.테일러가 주로 노동자의 효율성에 초점을 맞춘 반면 포드 역시 가능한 한 세심하게 배치된 기계를 사용함으로써 노동력을 대체했다는 것이 차이점입니다.

1807년, 일라이 테리는 포터 계약에서 4,000개의 나무 움직임 시계를 생산하기 위해 고용되었습니다.이 당시 나무시계의 연간 수확량은 평균 수십 개를 넘지 않았습니다.테리는 1795년에 밀링머신을 개발했고, 거기서 교환 가능한 부품을 완성했습니다.1807년 테리는 여러 부품을 동시에 생산할 수 있는 스핀들 커팅 기계를 개발했습니다.테리는 시설의 조립라인에서 일할 사일러스 호들리와 세스 토마스를 고용했습니다.포터 계약은 역사상 최초로 시계 움직임을 대량 생산하는 계약이었습니다.1815년에 테리는 첫번째 선반 시계를 대량생산하기 시작했습니다.엘리 테리의 견습생인 Chauncey Jerome은 저렴한 30시간 OG 시계를 발명한 1840년에 매년 최대 20,000개의 놋쇠 시계를 대량 생산했습니다.[19]

미국 전쟁부는 19세기 초 매사추세츠주 스프링필드와 버지니아주 하퍼스 페리(현재 웨스트버지니아주)의 무기고에서 생산된 총기의 교환 부품 개발을 지원하여 마침내 1850년까지 신뢰할 수 있는 교환 가능성을 달성했습니다.[2]이 시기는 공작기계의 발달과 함께 무기고들이 자체적으로 많은 것들을 설계하고 제작하는 시기였습니다.채택된 방법 중 일부는 다양한 부품의 치수를 확인하기 위한 게이지 시스템과 공작 기계를 안내하기 위한 지그 및 고정 장치이며 작업물을 적절하게 잡고 정렬하는 것이었습니다.이 시스템은 무기고 관행 또는 미국의 제조 시스템으로 알려지게 되었는데, 이것은 재봉틀 제조업체와 공작기계, 수확기 그리고 자전거와 같은 다른 산업에 기술을 이전하는 데 중요한 역할을 했던 무기고의 숙련된 기계공들에 의해 뉴잉글랜드 전역에 퍼졌습니다.한때 가장 큰 재봉틀 제조업체였던 싱어 매뉴팩처링은 1880년대 말까지 교환 가능한 부품을 얻지 못했고, 사이러스 맥코믹은 수확기를 만드는 데 현대적인 제조 방식을 채택했습니다.[2]

제2차 세계대전 중 텍사스주 포트워스 인근 통합항공기 제4공장에서 통합B-32 도미네이터 항공기 양산

제2차 세계 대전 동안, 미국은 선박 (즉, 리버티 선박, 히긴스 보트), 항공기 (즉, 북미 P-51 머스탱, 통합 B-24 리버레이터, 보잉 B-29 슈퍼포트리스), 지프 (즉, 윌리엄스 MB), 트럭, 탱크 (즉, M4 셔먼), M2 브라우닝 및 M1919 브라우닝 기관총과 같은 많은 차량 및 무기를 대량 생산했습니다.선박으로 운송되는 많은 차량들은 부품으로 운송되었고 나중에 현장에서 조립되었습니다.[20]

현재 진행 중인 에너지 전환을 위해 많은 풍력 터빈 부품과 태양 전지판이 양산되고 있습니다.[21][22][23]풍력 발전소와 태양광 발전소에는 각각 풍력 터빈과 태양광 패널이 사용되고 있습니다.

또한, 현재 진행 중인 기후변화 완화에서는 대규모 탄소 격리(재조림, 블루카본 복원 등을 통한)가 제안되고 있습니다.일부 프로젝트(예: 조목 캠페인)는 매우 많은 양의 나무를 심는 것을 포함합니다.이러한 노력을 가속화하기 위해서는 나무의 빠른 번식이 유용할 수 있습니다.일부 자동화된 기계는 식물의 빠른 번식을 가능하게 하기 위해 생산되었습니다.[24]또한, 해초와 같이 탄소를 격리하는 데 도움을 주는 일부 식물의 경우, 공정 속도를 높이는 데 도움을 주는 기술이 개발되었습니다.[25]

대량 생산은 저렴한 강철, 고강도 강철 및 플라스틱과 같은 재료의 개발로 이익을 얻었습니다.금속 가공은 고속 강철과 나중에 절단용 탄화 텅스텐과 같은 매우 단단한 재료로 크게 향상되었습니다.[26]강철 부품을 사용한 제조는 전기 용접과 스탬핑 강철 부품의 개발에 도움이 되었고, 이 두 부품은 약 1890년에 산업에 등장했습니다.폴리에틸렌, 폴리스티렌 및 폴리염화비닐(PVC)과 같은 플라스틱은 압출, 블로우 몰딩 또는 사출 성형에 의해 쉽게 모양으로 성형될 수 있으므로 소비자 제품, 플라스틱 배관, 용기 및 부품의 매우 저렴한 비용 제조가 가능합니다.

20세기의 대량 생산에 대한 정의의 틀을 만들고 대중화하는 데 도움을 준 영향력 있는 기사는 1926년 æ디아 브리태니커 백과사전 부록에 등장했습니다.이 기사는 Ford Motor Company와의 서신을 바탕으로 작성되었으며 때때로 이 용어의 첫 번째 사용으로 인정됩니다.[2]

공장전기화

공장의 전기화는 1890년대에 Frank J. Sprague에 의해 실용적인 DC 모터가 소개된 후 매우 점진적으로 시작되었고 Galileo Feraris, Nikola Tesla and Westinghouse, Mikhail Dolivo-Dobrovolsky 등에 의해 AC 모터가 개발된 후 가속화되었습니다.공장의 전기화는 1900년에서 1930년 사이에 가장 빨랐는데, 이는 중앙역이 있는 전기 유틸리티의 설립과 1914년에서 1917년까지 전기 가격의 인하에 도움을 받았기 때문입니다.[27]

전기 모터는 소형 증기 기관보다 중앙 스테이션 생성이 더 효율적이었고 라인 샤프트와 벨트가 마찰 손실이 컸기 때문에 소형 증기 기관보다 몇 배 더 효율적이었습니다.[28][29]또한 전기 모터는 라인 샤프트나 벨트에 비해 제조에 유연성을 높였으며 유지보수 비용도 적게 들었습니다.많은 공장에서 단순히 전기 모터로 전환하는 것만으로 생산량이 30% 증가했습니다.

전기화는 하루에 2만 톤의 광석을 각각 5명씩 교대로 처리할 수 있는 토마스 에디슨의 철광석 가공 공장과 마찬가지로 현대적인 대량 생산을 가능하게 했습니다.그 당시에는 삽, 손수레, 소형 협궤 철도 차량으로 벌크 자재를 다루는 것이 여전히 일반적이었고, 그에 비해 이전 수십 년간 운하 굴착기는 일반적으로 하루 12시간에 5톤을 처리했습니다.

초기 대량 생산의 가장 큰 영향은 1900년경 미국 인디애나주 먼시에 있는 석공 항아리 공장을 전기화한 볼 브라더스 유리 제조 회사와 같은 일상용품을 제조하는 데 있었습니다.이 새로운 자동화 공정은 210개의 장인 유리 송풍기와 도우미를 대체하기 위해 유리 송풍기를 사용했습니다.소형 전기 트럭은 이전에는 핸드 트럭이 60개를 운반할 수 있었던 시간에 150개의 병을 처리하는 데 사용되었습니다.전기 믹서는 사람들을 모래와 유리 용광로에 공급되는 다른 재료들을 다루는 삽으로 대체했습니다.36명의 일용직 노동자들이 무거운 짐을 공장 전체로 옮기도록 전기 가공 크레인이 대체했습니다.[30]

헨리 포드(Henry Ford)에 따르면:[31]

완전히 새로운 시스템의 전기 발전은 산업을 가죽 벨트와 선축으로부터 해방시켰는데, 이는 결국 각 도구에 고유의 전기 모터를 제공하는 것이 가능하게 되었기 때문입니다.이것은 단지 사소한 중요성의 세부사항으로 보일 수 있습니다.사실, 현대 산업은 여러 가지 이유로 벨트와 선축으로 이루어질 수 없었습니다.모터는 기계를 작업 순서대로 배열할 수 있게 해주었고, 그것만으로도 산업의 효율성이 두 배로 높아졌을 것입니다. 왜냐하면 그것은 쓸모없는 취급과 운반을 엄청나게 줄여주었기 때문입니다.벨트와 라인 샤프트도 낭비가 심했습니다. 현대적인 요구 사항에 따라 가장 긴 라인 샤프트도 작았기 때문에 공장이 실제로는 그렇게 클 수 없을 정도로 낭비가 심했습니다.또한 예전의 조건에서는 고속 도구가 불가능했습니다. 도르래와 벨트 모두 현대적인 속도를 견딜 수 없었습니다.고속 공구와 그들이 가져온 더 미세한 강철이 없다면, 우리가 현대 산업이라고 부르는 것은 아무것도 없을 것입니다.

1944년 벨 항공기 공사의 조립 공장.상단 부근의 사진 양쪽에 있는 오버헤드 크레인의 부품을 기록합니다.

대량 생산은 1910년대 후반과 1920년대에 헨리 포드의 포드 자동차 회사에 의해 대중화되었는데,[32] 이 회사는 당시 잘 알려진 연쇄 생산 또는 순차 생산 기술에 전기 모터를 도입했습니다.Ford는 또한 한 번의 작업으로 엔진 블록의 한 면에 모든 구멍을 뚫을 수 있는 다중 스핀들 드릴 프레스와 한 번의 고정 장치에 15개의 엔진 블록을 동시에 가공할 수 있는 다중 헤드 밀링 머신과 같은 특수 용도의 공작 기계 및 고정 장치를 구입하거나 설계하여 제작했습니다.이 공작기계들은 모두 생산 흐름에서 체계적으로 배열되어 있었고, 일부는 무거운 물건을 가공 위치로 굴리기 위한 특수 캐리지가 있었습니다.포드 모델 T의 생산에는 32,000개의 공작기계가 사용되었습니다.[33]

건물들

완성품과 별도로 부품을 제작하는 선조립 공정은 모든 양산 공사의 핵심입니다.초기의 예로는 악바르 대제가 사용한 것으로 알려진 이동식 건축물과 [34]해방된 노예들이 바베이도스에 지은 성채가 있습니다.[35]제1차 세계대전 중 영국이 처음 사용한 니센 오두막은 군대의 필요에 맞는 방식으로 조립과 대량 생산을 결합했습니다.비용이 거의 들지 않고 단 몇 시간 만에 세울 수 있었던 이 단순한 건축물은 매우 성공적이었습니다. 1차 세계대전 동안에만 10만 개 이상의 니센 오두막이 생산되었고, 그들은 다른 갈등에도 기여하고 유사한 여러 디자인에 영감을 주었습니다.[36]

제2차 세계 대전 이후, 미국에서는 윌리엄 레빗(William Levitt)이 미국 전역의 56개 지역에 표준화된 트랙 하우스(tract house)의 건설을 개척했습니다.이러한 공동체는 레빗타운(Levittowns)이라 불렸고, 규모의 경제를 활용하여 빠르고 저렴하게 건설할 수 있었고, 조립 라인과 같은 과정에서 건설 작업을 전문화할 수 있었습니다.[37]이 시대에는 트럭 침대에서 저렴하게 운반할 수 있는 소형 조립식 주택인 이동식 주택이 발명되기도 했습니다.

건설의 현대 산업화에서 대량 생산은 종종 집의 부품을 미리 제작하는 데 사용됩니다.[38]


직물 및 재료

대량 생산은 패션 산업, 특히 섬유와 소재 분야에 큰 영향을 미쳤습니다.폴리에스터와 나일론과 같은 합성 섬유의 출현은 천연 섬유에 대한 비용 효율적인 대안을 제공함으로써 섬유 제조에 혁신을 가져왔습니다.이러한 변화는 저렴한 옷의 신속한 생산을 가능하게 했고, 패스트 패션의 성장에 기여했습니다.이러한 대량 생산에 대한 의존도는 환경적 지속 가능성과 노동 조건에 대한 우려를 불러일으켰고, 패션 산업 내에서 더 큰 윤리적이고 지속 가능한 관행의 필요성에 박차를 가했습니다.[39]

조립라인의 사용

포드 조립 라인, 1913년.마그네토 조립 라인이 첫 번째였습니다.

다수의 부품들로 이루어진 물품들의 대량 생산 시스템들은 보통 조립 라인들로 구성됩니다.조립품들은 컨베이어를 타고 지나가거나 무거운 경우에는 머리 위의 크레인이나 모노레일에 매달려 지나갑니다.

복잡한 제품의 공장에서는 하나의 조립 라인이 아닌 백본 "주" 조립 라인에 서브 어셈블리(예: 자동차 엔진 또는 시트)를 공급하는 보조 조립 라인이 많을 수 있습니다.전형적인 대량 생산 공장의 도표는 한 줄이라기 보다는 물고기의 뼈대처럼 보입니다.

수직적분

수직적 통합은 원자재에서 최종 조립에 이르기까지 제품의 생산을 완벽하게 제어하는 것을 수반하는 비즈니스 관행입니다.

이것은 대량생산 시대에 해운 시스템이 (헨리 포드의 경우) 막대한 양의 완성차를 손상 없이 운송할 수 없다는 점에서 해운과 무역 문제를 야기했고, 정부의 정책은 완성차에 무역 장벽을 부과했습니다.[40]

포드는 부품과 자동차 조립이 이루어지는 바로 그 큰 공장 부지에 회사만의 철과 강철을 만들겠다는 생각으로 포드 리버 루즈 단지를 만들었습니다.리버 루즈는 또한 자체적으로 전기를 생산했습니다.

원료와 같은 업스트림 수직적 통합은 성숙하고 수익성이 낮은 산업을 지향하는 선도적인 기술에서 벗어나 있습니다.대부분의 기업들은 수직적 통합보다는 핵심 비즈니스에 집중하는 것을 선택했습니다.여기에는 부품을 싸게 또는 싸게 생산할 수 있는 외부 공급업체로부터 구입하는 것도 포함되었습니다.

19세기의 주요 석유 회사인 스탠다드 오일은 부분적으로 정제되지 않은 원유에 대한 수요가 없었기 때문에 수직적으로 통합되었지만 등유와 다른 제품들은 많은 수요가 있었습니다.또 다른 이유는 스탠다드 오일이 석유 산업을 독점하고 있었기 때문입니다.주요 석유 회사들은 생산에서 정제, 그리고 일부는 소매 사업을 매각하기도 했지만 아직도 많은 회사들이 수직적으로 통합되어 있습니다.일부 석유 회사들은 화학 사업부도 가지고 있습니다.

목재와 제지 회사들은 한 때 대부분의 목재 토지를 소유했고 골판지 상자와 같은 일부 완제품을 팔았습니다.그 경향은 현금을 마련하고 재산세를 피하기 위해 목재 토지를 처분하는 것이었습니다.

장점과 단점

대량생산의 경제는 여러 원천에서 나옵니다.주요 원인은 모든 유형의 비생산적인 노력의 감소입니다.공예품 제작에서 장인은 부품을 구해 조립하는 등 분주하게 상점을 돌아다녀야 합니다.그는 다양한 작업을 위해 많은 도구를 찾아서 여러 번 사용해야 합니다.대량 생산에서 각 작업자는 동일한 도구를 사용하여 제품 스트림에 대해 동일하거나 거의 동일한 작업을 수행하는 하나 또는 몇 개의 관련 작업을 반복합니다.조립 라인 아래로 연속적으로 이동한 정확한 공구와 부품이 항상 가까이에 있습니다.작업자는 재료 및 공구를 회수하거나 준비하는 데 거의 또는 전혀 시간을 들이지 않으므로 대량 생산을 통해 제품을 제조하는 데 걸리는 시간이 기존의 방법을 사용할 때보다 짧습니다.

작업이 주로 기계에 의해 수행되기 때문에 인적 오류 및 변동 가능성도 줄어듭니다. 이러한 기계의 작동 오류는 더 광범위한 영향을 미칩니다.인건비 절감과 생산 속도의 향상으로 기업은 기존의 비선형 방식을 사용하는 것보다 더 적은 비용으로 더 많은 양의 하나의 제품을 생산할 수 있습니다.

그러나, 양산은 생산 라인이 구현된 후 설계나 생산 공정을 변경하기가 어렵기 때문에 유연성이 떨어집니다.또한, 하나의 생산 라인에서 생산되는 모든 제품이 동일하거나 매우 유사할 것이고, 개인의 취향을 만족시키기 위해 다양성을 도입하는 것은 쉽지 않습니다.그러나 필요에 따라 생산 라인의 끝 부분에 다른 마감재와 장식을 적용하여 다양성을 구현할 수 있습니다.기계의 시작 비용은 비쌀 수 있기 때문에 생산자는 기계를 팔지 않으면 생산자는 큰 손해를 볼 것이라고 확신해야 합니다.

Ford Model T는 막대한 경제적인 출력을 제공했지만 다양성, 맞춤화 또는 디자인 변경에 대한 요구에 그다지 잘 대응하지 못했습니다.그 결과 포드는 General Motors에게 시장 점유율을 빼앗겼고, General Motors는 매년 모델 변경, 더 많은 액세서리와 색상 선택권을 제공했습니다.[2]

엔지니어들은 10년이 지날 때마다 대량 생산 시스템의 유연성을 높여 신제품 개발의 리드 타임을 단축하고 보다 많은 맞춤화와 다양한 제품을 제공할 수 있는 방법을 찾아 왔습니다.

다른 생산 방법과 비교했을 때, 대량 생산은 노동자들에게 새로운 직업적 위험을 야기할 수 있습니다.이것은 부분적으로 노동자들이 중장비를 작동하는 동시에 많은 다른 노동자들과 함께 긴밀히 협력해야 하기 때문입니다.따라서 산업재해 발생을 최소화하기 위해서는 소방훈련과 같은 예방적 안전조치와 특별훈련이 필요합니다.

사회경제적 영향

1830년대에 프랑스의 정치사상가이자 역사가인 알렉시스 드 토크빌은 미국이 나중에 대량생산의 발전에 적응할 수 있게 만드는 중요한 특징들 중 하나인 동질적인 소비자 기반을 발견했습니다.드 토크빌은 1835년 그의 Democracy in America(1835)에서 "미국에는 단지 사치품에 대한 거액의 지출을 선호하는 막대한 부를 축적하지 못했다.미국 산업의 생산에 미치는 영향은 다른 나라의 산업과 구별되는 특성입니다.[제작은 전 국민의 욕구에 맞는] 제품에 맞춰져 있습니다."

대량생산은 생산성을 향상시켰는데, 이는 경제성장과 주중 노동시간의 감소에 기여했고, 교통 인프라(운하, 철도, 고속도로), 농업기계화 등의 다른 요인들도 포함했습니다.이러한 요인들이 전형적인 주당 노동시간을 19세기 초 70시간에서 20세기 후반 60시간으로 감소시켰고, 그 후 20세기 초 50시간으로 감소시켰고, 마침내 1930년대 중반 40시간으로 감소시켰습니다.

대량생산으로 총생산이 크게 늘었습니다.19세기 후반까지 유럽의 공예품 시스템을 사용하는 것은 재봉틀과 동물 동력 기계 수확기와 같은 제품에 대한 수요를 충족시키기 어려웠습니다.[2]1920년대 후반까지 이전에 부족했던 많은 상품들이 좋은 공급을 받았습니다.한 경제학자는 이것이 "과잉 생산"을 구성하고 대공황 동안의 높은 실업률에 기여했다고 주장했습니다.[41]세이의 법칙은 일반적인 과잉생산의 가능성을 부인하고 있으며, 이러한 이유로 고전 경제학자들은 대공황에서 어떤 역할도 하지 않았다고 부인하고 있습니다.

대량 생산은 사용되는 많은 상품의 단가를 낮춤으로써 소비주의의 진화를 가능하게 했습니다.

대량 생산은 패스트 패션 산업과 관련이 있으며, 종종 소비자들이 낮은 품질의 의류를 저렴한 가격에 구입하게 합니다.대부분의 패스트 패션 의류는 대량 생산되는데, 이것은 일반적으로 폴리에스테르와 같은 값싼 직물로 만들어지며, 소비자의 요구와 변화하는 트렌드에 맞춰 짧은 턴어라운드 시간을 유지하기 위해 형편없이 구성된다는 것을 의미합니다.

참고 항목

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추가열람

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외부 링크