수치 제어

Numerical control
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목재로 작동하는 CNC 기계

수치제어([1]컴퓨터 수치제어라고도 함)는 드릴, 선반, 밀, 연삭기, 라우터, 3D 프린터 등의 기계공구(드릴, 선반, 밀 등)를 컴퓨터를 통해 자동으로 제어하는 것을 말합니다.CNC 기계는 코드화된 프로그래밍된 지시에 따라 가공 작업을 직접 제어하는 수동 작업자 없이 사양에 부합하도록 재료 조각(금속, 플라스틱, 목재, 세라믹 또는 복합 재료)을 처리합니다.

CNC 기계는 모터 구동식 기동성 도구이며, 종종 모터 구동식 기동성 플랫폼이며, 두 기계 모두 특정 입력 지침에 따라 컴퓨터에 의해 제어됩니다.명령은 G코드, M코드 등의 기계제어명령 시퀀셜 프로그램 형태로 CNC기계에 전달되어 실행된다.프로그램은 개인이 작성할 수도 있고 그래픽 컴퓨터 지원 설계(CAD) 또는 컴퓨터 지원 제조(CAM) 소프트웨어로 생성할 수도 있습니다.3D 프린터의 경우 명령어(또는 프로그램)가 생성되기 전에 인쇄하는 부품을 "슬라이스"합니다.또한 3D 프린터도 G-Code를 [2]사용합니다.

CNC는 수동 제어(핸드 휠이나 레버 등의 장치 사용) 또는 사전 조립 패턴 가이드에 의해 기계적으로 제어되어야 하는 비컴퓨터 가공에 비해 크게 개선된 것입니다(팬터그래프 밀 참조).현대 CNC 시스템에서는 기계 부품의 설계와 제조 프로그램이 고도로 자동화되어 있습니다.부품의 기계적 치수는 CAD 소프트웨어를 사용하여 정의된 후 컴퓨터 지원 제조(CAM) 소프트웨어를 통해 제조 지침으로 변환됩니다.생성된 지시사항은 ('포스트 프로세서' 소프트웨어에 의해) 특정 머신이 컴포넌트를 생산하기 위해 필요한 특정 명령어로 변환되어 CNC 머신에 로드됩니다.

특정 컴포넌트는 드릴, 톱 등 여러 가지 도구를 사용해야 하기 때문에 최신 기계는 여러 도구를 하나의 "셀"에 결합하는 경우가 많습니다.다른 설치에서는 외부 컨트롤러와 기계 간에 구성 요소를 이동하는 인간 또는 로보틱 오퍼레이터와 함께 여러 개의 서로 다른 시스템이 사용됩니다.두 경우 모두 부품을 생산하는 데 필요한 일련의 단계는 고도로 자동화되어 원래 CAD 도면과 거의 일치하는 부품을 생성합니다.

묘사

Motion은 최소 2개(X, Y)[3] 이상의 축과 Z(깊이) 내에서 움직이는 공구 스핀들을 제어하는 것입니다.공구의 위치는 직접 구동식 스테퍼 모터 또는 서보 모터로 구동되어 일련의 스텝 다운 기어를 통해 매우 정확한 움직임을 제공합니다.개방 루프 제어는 힘이 충분히 작고 속도가 너무 크지 않은 한 작동합니다.상업용 금속 가공 기계에서는 폐쇄 루프 제어가 표준이며 요구되는 정확도, 속도 및 반복성을 제공하기 위해 필요합니다.

부품 설명

컨트롤러 하드웨어가 진화함에 따라 공장 자체도 진화했습니다.한 가지 변경 사항은 안전 조치(작업자가 기계의 기능을 모니터링할 수 있도록 문에 안전 유리를 포함)로서 전체 메커니즘을 큰 상자에 둘러싸는 것입니다. 종종 작업자가 안전한 작동을 위해 작업물로부터 충분히 멀리 떨어져 있는지 확인하기 위한 추가적인 안전 인터록이 있습니다.오늘날 구축된 대부분의 새로운 CNC 시스템은 100% 전자 제어됩니다.

CNC와 유사한 시스템은 이동 및 작동으로 설명할 수 있는 모든 프로세스에 사용됩니다.여기에는 레이저 절단, 용접, 마찰 교반 용접, 초음파 용접, 화염 및 플라즈마 절단, 굽힘, 회전, 구멍 뚫기, 핀 연결, 접착, 직물 절단, 봉제, 테이프 및 섬유 배치, 배선, 피킹 및 배치, 톱질 등이 포함됩니다.

역사

주요 기사:수치 제어의 역사

최초의 NC 기계는 1940년대와 1950년대에 제조되었으며, 천공 [2]테이프의 시스템에 공급되는 지점을 따르도록 공구 또는 부품을 이동하는 모터로 수정한 기존 공구를 기반으로 합니다.이러한 초기 서보메카니즘은 아날로그 및 디지털 컴퓨터에 의해 급속히 강화되어 가공 프로세스에 혁명을 가져온 최신 CNC 공작기계를 만들었습니다.

CNC 머신의 예

CNC 기계 묘사 이미지
밀 특정 숫자와 문자로 구성된 프로그램을 번역하여 스핀들(또는 공작물)을 다양한 위치와 깊이로 이동합니다.스핀들 방향에 따라 수직 밀링 센터(VMC) 또는 수평 밀링 센터 중 하나가 될 수 있습니다.많은 사람들이 G-코드를 사용한다.기능에는 페이스 밀링, 숄더 밀링, 태핑, 드릴링 등이 있으며 일부는 회전도 제공합니다.현재 CNC 밀에는 3~6개의 축이 있습니다.대부분의 CNC 밀은 공작물을 공작물 위 또는 내부에 배치해야 하며 공작물 크기만큼 커야 하지만, 그보다 훨씬 작은 새로운 3축 기계가 생산되고 있습니다.
선반 공작물이 회전하는 동안 공작물을 절단합니다.일반적으로 색인화 가능한 도구와 드릴을 사용하여 빠르고 정확하게 절단합니다.수동 선반에서 만들 수 없는 부품을 만들기 위해 설계된 복잡한 프로그램에 효과적입니다.제어 사양은 CNC 밀과 유사하며 G-code를 읽을 수 있습니다.일반적으로 두 개의 축(X와 Z)이 있지만, 새로운 모델에는 더 많은 축이 있으므로 더 고급 작업을 기계화할 수 있습니다.
플라즈마 커터 플라즈마 토치를 사용하여 재료를 절단합니다.일반적으로 강철 및 기타 금속을 절단하는 데 사용되지만 다양한 재료에 사용할 수 있습니다.이 과정에서 가스(압축공기 등)를 노즐에서 고속으로 뿜어내는 동시에 노즐에서 절단면까지의 가스를 통해 전기 아크가 형성되어 그 가스 중 일부가 플라즈마로 변한다.플라즈마는 절단되는 물질을 녹일 수 있을 정도로 뜨겁고, 절단된 금속을 날려 보낼 수 있을 정도로 충분히 빠르게 움직입니다.
CNC 플라즈마 절단
방전 가공 (EDM)은 스파크 가공, 스파크 부식, 연소, 다이 싱크 또는 와이어 침식으로도 알려져 있으며 방전(스파크)을 사용하여 원하는 형상을 얻는 제조 공정입니다.재료는 유전유체에 의해 분리되어 전기전압을 받는 2개의 전극 사이에서 빠르게 반복되는 일련의 전류방전에 의해 공작물로부터 제거된다.전극 중 하나는 공구 전극 또는 단순히 "공구" 또는 "전극"이라고 불리는 반면, 다른 하나는 공작물 전극 또는 "작업물"이라고 불립니다.
상단의 마스터, 하단의 배지 다이 공작물, 좌측 오일 제트(오일이 배출됨)첫 번째 플랫 스탬프는 곡면을 제공하기 위해 "다핑"됩니다.
다축기 대량 생산에 사용되는 나사 기계의 유형입니다.자동화를 통한 생산성 향상으로 효율이 높다고 생각됩니다.재료를 효율적으로 작은 조각으로 자르는 동시에 다양한 공구 세트를 활용할 수 있습니다.멀티 스핀들 기계는 드럼에 여러 개의 스핀들이 있어 수평 또는 수직 축으로 회전합니다.드럼에는 볼 베어링에 장착되고 기어로 구동되는 여러 스핀들로 구성된 드릴 헤드가 포함되어 있습니다.이러한 드릴 헤드에는 드릴 스핀들의 중심 거리를 [4]변경해야 하는지 여부에 따라 고정식 또는 조정식 두 가지 유형의 부착 장치가 있습니다.
배선 EDM 와이어 커팅 EDM, 와이어 연소 EDM 또는 주행용 와이어 EDM이라고도 하는 이 프로세스는 스파크 침식을 사용하여 주행용 와이어 전극을 사용하여 기계 또는 전기 전도성 재료에서 재료를 제거합니다.와이어 전극은 일반적으로 황동 또는 아연 코팅 황동 재료로 구성됩니다.와이어 EDM은 거의 90도 모서리를 만들 수 있으며 [5]재료에 거의 압력을 가하지 않습니다.이 과정에서 와이어가 침식되기 때문에 와이어 EDM 기계는 사용한 와이어를 잘라내어 재활용을 [6]위해 쓰레기통에 남겨둔 채 스풀에서 신선한 와이어를 공급합니다.
싱커 EDM 캐비티 타입 EDM 또는 볼륨 EDM이라고도 불리는 싱커 EDM은 오일 또는 다른 유전체 유체에 잠긴 전극과 공작물로 구성됩니다.전극과 공작물은 적절한 전원 공급 장치에 연결되어 있으며, 두 부품 사이에서 전위를 생성합니다.전극이 공작물에 접근하면 플라즈마 채널을 형성하는 유체에 유전체 파괴가 발생하여 작은 스파크가 점프한다.생산용 다이 및 금형은 싱커 EDM으로 제조되는 경우가 많습니다.연성 페라이트 재료나 에폭시가 풍부한 접착 자성 재료 등 일부 재료는 전기 [7]전도성이 없기 때문에 싱커 EDM과 호환되지 않습니다.
워터젯 커터 "워터젯"이라고도 하는 이 도구는 금속이나 다른 물질(화강암 등)을 고속으로 분사하거나 물과 연마 물질(모래 등)을 혼합하여 슬라이스할 수 있는 도구입니다.기계 및 기타 장치를 위한 부품의 제조 또는 제조 중에 자주 사용됩니다.절단되는 물질이 다른 방법으로 발생하는 고온에 민감할 경우 워터젯이 선호됩니다.광업에서 항공우주산업에 이르기까지 다양한 산업에서 절삭, 성형, 조각 및 리밍과 같은 작업에 사용되고 있습니다.
Thibaut Waterjet cutting machine
모든 재료의 워터젯 절단기
펀치 프레스 신속하게 구멍을 뚫어 얇은 재료를 절단할 때 사용합니다.판금, 합판, 얇은 막대 소재, 튜브 등.펀치 프레스(Punch Press)는 일반적으로 CNC Mill이 비효율적이거나 실행 불가능할 때 사용됩니다.CNC 펀치 프레스는 시트 재료를 가공대에 클램프하고 유압 램이 재료를 누르는 C 프레임에 들어가거나 바 스톡/튜브가 기계에 공급되는 포털 프레임 변형에 들어가거나 할 수 있습니다.

기타 CNC 도구

기타 많은 툴에는 다음과 같은 CNC 베리안트가 있습니다.

공구/기계 크래시

CNC에서 "충돌"은 기계가 기계, 공구 또는 부품에 유해한 방식으로 움직이면서 때때로 절삭공구, 부속 클램프, 가시, 고정장치가 구부러지거나, 구동 나사가 파손되거나, 구조 부품이 c에 손상을 입힐 때 발생합니다.랙 또는 변형.가벼운 충돌로 인해 기계나 공구가 손상되지 않을 수 있지만 기계 가공 중인 부품이 손상될 수 있으므로 폐기해야 합니다.대부분의 CNC 툴은 테이블 또는 툴의 절대 위치에 대한 본질적인 감각을 가지고 있지 않습니다.이러한 제한은 작업에 대한 참조를 얻기 위해 수동으로 "호밍" 또는 "제로"되어야 하며, 이러한 제한은 부품과 함께 작동하는 부품의 위치를 파악하기 위한 것일 뿐이며 메커니즘에 대한 하드 모션 제한은 없습니다.종종 기계를 구동 메커니즘의 물리적 한계를 벗어나서 충돌하거나 구동 메커니즘이 손상될 수 있습니다.많은 기계에서는 물리적인 제한 스위치 외에 일정한 제한을 초과하는 축의 움직임을 제한하는 제어 파라미터를 구현하고 있습니다.그러나 이러한 매개 변수는 종종 운영자에 의해 변경될 수 있습니다.

또한 많은 CNC 툴은 작업 환경에 대해 전혀 알지 못합니다.기계는 스핀들 및 축 드라이브에 부하 감지 시스템이 있을 수 있지만, 일부는 그렇지 않습니다.이들은 제공된 가공 코드를 맹목적으로 따르며 크래시가 발생하거나 발생할지 여부를 감지하고 활성 프로세스를 수동으로 중단하는 것은 작업자의 몫입니다.부하 센서가 장착된 기계는 과부하 상태에 따라 축이나 스핀들 이동을 정지시킬 수 있지만, 그렇다고 해서 충돌이 발생하는 것을 막지는 못합니다.충돌로 인한 손상만 제한될 수 있습니다.일부 크래시는 어떤 축 또는 스핀들 드라이브에도 과부하가 걸리지 않을 수 있습니다.

구동 시스템이 기계의 구조적 무결성보다 약할 경우 구동 시스템이 장애물을 밀어내고 구동 모터가 "슬립 제자리"됩니다.공작기계는 충돌이나 미끄러짐을 감지하지 못할 수 있으므로, 예를 들어 공구는 X축 210mm에 있어야 하지만, 실제로는 방해물에 부딪혀 계속 미끄러지는 32mm에 있어야 합니다.X축에서 모든 다음 공구 모션이 -178mm만큼 꺼지고 이후 모든 모션이 비활성화되어 클램프, 가시 또는 기계 자체와의 추가 충돌이 발생할 수 있습니다.이는 개방 루프 스테퍼 시스템에서 흔히 볼 수 있지만 모터와 구동 메커니즘 사이의 기계적 미끄러짐이 발생하지 않는 한 폐쇄 루프 시스템에서는 불가능합니다.대신 폐쇄 루프 시스템에서는 구동 모터가 과부하 상태가 되거나 서보 모터가 원하는 위치에 도달하지 못할 때까지 기계는 부하에 대해 계속 이동을 시도합니다.

절대 위치 센서(광학식 인코더 스트립 또는 디스크)를 사용하여 동작이 발생했는지 확인하거나, 토크 센서 또는 구동 시스템의 전원 공급 센서를 사용하여 기계가 이동 중이어야 하며 절단되지 않아야 하는 비정상적인 변형률을 감지하여 충돌 감지 및 회피를 수행할 수 있지만, 대부분의 홉 구성 요소는 아닙니다.Y CNC 툴대신 대부분의 취미용 CNC 도구는 자기장 변화에 따라 특정 도수를 회전하는 스테퍼 모터의 가정된 정확도에 의존합니다.스테퍼가 완전히 정확하고 실수하지 않는다고 가정하는 경우가 많습니다.따라서 공구 위치 모니터링에서는 단순히 스테퍼로 전송되는 펄스 수를 시간 경과에 따라 카운트합니다.일반적으로 스테퍼 위치 모니터링의 대체 수단을 사용할 수 없기 때문에 충돌 또는 슬립 감지가 불가능합니다.

상업용 CNC 금속 가공 기계는 축 이동에 폐쇄 루프 피드백 제어를 사용합니다.폐쇄 루프 시스템에서 컨트롤러는 절대 또는 증분 인코더를 사용하여 각 축의 실제 위치를 모니터링합니다.적절한 제어 프로그래밍은 충돌 가능성을 줄여주지만 기계가 안전하게 작동하도록 보장하는 것은 여전히 운영자와 프로그래머의 몫입니다.그러나 2000년대와 2010년대에 기계 시뮬레이션 소프트웨어가 빠르게 성숙하여 공작 기계 전체(모든 축, 스핀들, 척, 포탑, 공구 홀더, 테일 스톡, 고정 장치, 클램프, 스톡 포함)를 3D 솔리드 모델로 정확하게 모델링하는 것은 더 이상 드문 일이 아닙니다.사이클에 충돌이 수반되는지 여부를 꽤 정확하게 예측합니다.이러한 시뮬레이션은 새로운 것은 아니지만 컴퓨팅의 [8]진보로 인해 정확성과 시장 점유율이 크게 변화하고 있습니다.

수치 정밀도 및 장비 백래시

CNC 프로그래밍의 수치 시스템 내에서 코드 발생기는 제어된 메커니즘이 항상 완벽하게 정확하거나 모든 절단 방향 또는 이동 방향에 대해 정밀 공차가 동일하다고 가정할 수 있습니다.이것이 CNC 툴의 진정한 조건이라고는 할 수 없습니다.기계 백래시가 많은 CNC 공구는 구동 또는 절단 메커니즘이 한 방향에서만 절단력을 가하도록 구동되고 모든 구동 시스템이 그 한 방향으로 단단히 눌려진다면 여전히 고정밀일 수 있다.단, 백래시가 높고 절삭공구가 둔한 CNC 디바이스는 커터채터나 공작물 홈이 생길 수 있습니다.또한 백래시는 축 움직임이 사인파형인 원의 밀링과 같이 절단 중에 축 이동 반전을 수반하는 일부 작업의 정밀도에 영향을 미칩니다.단, Linear Encoder나 Manual 측정으로 Backlash의 양을 정확하게 알 수 있는 경우에는 이를 보정할 수 있다.

높은 백래시 메커니즘 자체는 절삭 공정을 위해 반복적으로 정밀해야 하는 것은 아니지만, 일부 다른 기준 물체 또는 정밀 표면을 사용하여 기준치에 압력을 단단히 가하고 다음 모든 CNC 인코딩 모션에 대해 0으로 설정함으로써 메커니즘을 영점화시킬 수 있다.이는 마이크로미터를 기준 빔에 클램프하고 해당 물체를 기준으로 [citation needed]버니어 다이얼을 0으로 조정하는 수동 공작 기계 방법과 유사합니다.

위치 결정 제어 시스템

수치제어시스템에서 툴의 위치는 부품프로그램이라고 불리는 일련의 명령으로 정의됩니다.위치 결정 제어는 개방 루프 또는 폐쇄 루프 시스템을 사용하여 처리됩니다.개방 루프 시스템에서 통신은 컨트롤러에서 모터로 한 방향으로만 이루어집니다.클로즈드 루프 시스템에서는 컨트롤러에 피드백이 제공되어 부하 또는 온도의 변화에 의해 발생할 수 있는 위치, 속도 및 가속도의 오류를 수정할 수 있습니다.개방 루프 시스템은 일반적으로 더 저렴하지만 정확도는 떨어집니다.스테퍼 모터는 두 가지 유형의 시스템에서 모두 사용할 수 있지만, 서보 모터는 폐쇄형 시스템에서만 사용할 수 있습니다.

데카르트 좌표

G&M 코드 위치는 모두 3차원 데카르트 좌표계를 기반으로 합니다.이 시스템은 수학에서 그래프를 그릴 때 흔히 볼 수 있는 전형적인 평면이다.이 시스템은 공작기계 경로 및 특정 좌표에서 발생할 필요가 있는 다른 종류의 작업을 계획하기 위해 필요합니다.절대 좌표는 일반적으로 기계에 더 많이 사용되며 평면의 (0,0,0) 점을 나타냅니다.이 점은 실제 가공을 시작하기 전에 시작점 또는 "원점"을 주기 위해 Stock Material에 설정됩니다.

코딩

G코드

G 코드는 기계 이동이나 드릴링 기능 등 기계의 특정 이동을 명령하는 데 사용됩니다.대부분의 G-Code 프로그램은 첫 번째 줄에 백분율(%) 기호로 시작하고 두 번째 줄에 프로그램 이름(즉, "O0001")이 있는 "O" 기호로 시작한 다음 프로그램의 마지막 줄에 다른 백분율(%) 기호로 시작합니다.G-code의 형식은 문자 G 뒤에2 ~ 3 자리입니다예를 들어 G01 입니다.G-code는 밀 어플리케이션과 선반 어플리케이션 간에 약간 다릅니다.다음은 예를 제시하겠습니다.

[G00 래피드 모션 포지셔닝]
[G01 선형 보간 동작]
[G02 원형 보간 동작-시계방향]
[G03 원형 보간 모션 카운터 시계 방향]
[G04 드웰(그룹 00) 밀]
[G10 오프셋 설정(그룹 00) 밀]
[G12 원형 포켓-시계방향]
[G13 원형 포켓링-시계방향]

M코드

[코드 기타 기능(M-Code)][citation needed]M-code는 축 모션을 명령하지 않는 기타 기계 명령입니다.M 코드의 형식은 문자 M 뒤에2 ~ 3 자리입니다다음은 예를 제시하겠습니다.

[M02 프로그램 종료]
[M03 시동 스핀들 - 시계방향]
[M04 Start Spindle - 반시계방향]
[M05 스핀들 정지]
[M06 툴 변경]
[M07 미스트 냉각수]
[M08 냉각수 범람]
[M09 냉각수 꺼짐]
[M10 척 오픈]
[M11 척 근접]
[M13 BOTH M03&M08 Spindle 시계방향 회전 및 Flood Coolant]
[M14 BOTH M04&M08 Spindle 반시계방향 회전 및 Flood Coolant]
[M16 특수 공구 호출]
[M19 스핀들 방향]
[M29 DNC 모드]
[M30 프로그램 리셋& 되감기]
[M38 문 열림]
[M39 도어 클로즈]
[M40 스핀들 기어 중간]
[M41 로우 기어 선택]
[M42 하이 기어 선택]
[M53 Retract Spindle] (작업자가 할 수 있도록 공구 스핀들을 현재 위치 이상으로 올립니다)
[M68 유압 척 클로즈]
[M69 유압 척 열기]
[M78 테일스톡 전진]
[M79 테일스톡 후진]

예

% O0001 G20 G40 G80 G90 G94 G54 (인치, 커터 컴팩트).Cancel, Canled cycle을 모두 해제하고 축을 기계 좌표로 이동, 최소 이송, 원점 좌표계) M06 T01 (공구 1로 공구 변경) G43 H01 (공구 길이 comp)정방향으로 Tool 길이 보정) M03 S1200 (Spindle turn CW 1200 RPM) G00 X0.Y0. (X=0으로 고속 횡단).Y=0.) G00 Z.5(Z=.5로 고속 이송) G00 X1.Y-.75(X1. Y-.75) G01 Z-.1 F10(분당 10인치로 Z-.25에서 부품에 삽입)G03 X.875 Y-.5 I.1875 J-.75(원점 반경이 I.625 J-.75인 X.875 Y-.5인 CCW 호 절단) G03 X.5 Y-.75 I0.0(원점 반경이 X-75인 X.875 Y-.5인 CCW 호 절단).G02 X.75 Y-1.5625 I0.0 J0.0(이전 원호와 같은 반경 원호인 X.75 Y-1.5625로 절단된 CW 원호) G02 X.5 Y-1.25 I0.0(이전 원호와 같은 반경인 X.5 Y-25로 절단된 CW 원호).

프로그램에 올바른 속도와 피드가 있으면 보다 효율적이고 원활한 제품 실행이 가능합니다.속도와 이송이 올바르지 않으면 공구, 기계 스핀들, 심지어 제품이 손상될 수 있습니다.이러한 숫자를 찾는 가장 빠르고 간단한 방법은 온라인에서 찾을 수 있는 계산기를 사용하는 것입니다.재료의 적절한 속도와 피드를 계산하기 위해 공식을 사용할 수도 있습니다.이러한 값은 온라인 또는 기계 핸드북에서 확인할 수 있습니다.

「 」를 참조해 주세요.

레퍼런스

  1. ^ "What Is A CNC Machine? CNC Machines". cncmachines.com. Retrieved 2022-02-04.
  2. ^ a b 3ERP (2022-06-24). "What is CNC Milling and How Does it Work: Everything You Need to Know - 3ERP". Rapid Prototyping & Low Volume Production. Retrieved 2022-06-30.
  3. ^ Mike Lynch, "Key CNC Concept #1 - The Fundamentals Of CNC", Modern Machine Shop, 1997년 1월 4일2015년 2월 11일 접속
  4. ^ "Multi Spindle Machines - An In-Depth Overview". Davenport Machine. Retrieved 2017-08-25.
  5. ^ "Machining Types - Parts Badger". Parts Badger. Retrieved 2017-07-07.
  6. ^ "How it Works – Wire EDM Today's Machining World". todaysmachiningworld.com. Retrieved 2017-08-25.
  7. ^ "Sinker EDM - Electrical Discharge Machining". www.qualityedm.com. Retrieved 2017-08-25.
  8. ^ Zelinski, Peter (2014-03-14), "New users are adopting simulation software", Modern Machine Shop.

추가 정보

외부 링크