정유공장

Oil refinery
미국 워싱턴주 아나코르테스 남동쪽 지점 3월 말 북쪽에 위치한 아나코르테스 정유공장
스코틀랜드의 Grangemouth 정유공장
인도 구자라트에 있는 세계 최대 정유회사 잠나가르 정유공장

석유 정제소(油化所, )는 석유(원유)를 휘발유(휘발유), 디젤 연료, 아스팔트 베이스, 연료유, 난방유, 등유, 액화석유가스, 석유 나프타 등의 유용한 제품으로 변형하고 정제하는 산업 공정 공장입니다.[1][2][3]에틸렌, 프로필렌과 같은 석유화학 원료는 또한 나프타와 같은 원유의 정제된 제품을 사용할 필요 없이 원유를 분해하여 직접 생산할 수 있습니다.[4][5]원유 공급 원료는 일반적으로 석유 생산 공장에서 처리되어 왔습니다.일반적으로 정유 공장 또는 근처에는 유입되는 원유 공급 원료 및 대량 액체 제품의 저장을 위한 석유 저장소가 있습니다.2020년 전 세계 정유공장의 원유 총 용량은 하루 약 1억 120만 배럴이었습니다.[6]

정유 공장은 일반적으로 증류탑과 같은 대형 화학 처리 장치 사이에서 유체 흐름을 운반하는 광범위한 배관을 갖춘 크고 광범위한 산업 단지입니다.많은 방법으로 정유 공장은 많은 기술을 사용하고 화학 공장의 종류로 생각될 수 있습니다.2008년 12월부터 인도 구자라트에 위치한 릴라이언스 인더스트리가 소유한 잠나가르 정유공장으로 하루 124만 배럴(197,000m3)의 처리 능력을 갖추고 있습니다.

정유 공장은 석유 산업의 하류 부문에서 필수적인 부분입니다.[7]

역사

중국인들은 석유를 정제한 최초의 문명 중 하나였습니다.[8]일찍이 1세기에 중국인들은 에너지원으로 사용하기 위해 원유를 정제하고 있었습니다.[9][8]512년에서 518년 사이, 북위 후기에, 중국의 지리학자, 작가, 정치가인 리다오위안은 그의 유명한 작품인 물 고전 해설에서 기름을 다양한 윤활제로 정제하는 과정을 소개했습니다.[10][9][8]

원유는 종종 페르시아 화학자들에 의해 증류되었고, 무함마드 이븐 자카르 ī야 라지 (865–925)의 것과 같은 핸드북에 명확한 설명이 제공되었습니다.바그다드의 거리는 그 지역의 자연적인 들판에서 접근할 수 있게 된 석유에서 추출된 타르로 포장되어 있었습니다.9세기에 현대의 아제르바이잔 바쿠 주변 지역에서 유전이 개발되었습니다.이 밭들은 10세기 아랍의 지리학자 아부 알 하산 알 ī 알 마스두드 ī에 의해 기술되었고, 13세기 마르코 폴로는 이 우물들의 생산량을 수백 척의 선박 적재량으로 기술했습니다.아랍과 페르시아의 화학자들은 군사적 목적으로 가연성 제품을 생산하기 위해 원유를 증류하기도 했습니다.이슬람 스페인을 통해 12세기에 서유럽에서 증류가 가능해졌습니다.[13]

북송 (960–1127) 시대, 송군을 위한 정제유를 무기로 생산하기 위해 카이펑 시에 "열정유 작업장"이라고 불리는 작업장이 설립되었습니다.그런 다음 군대는 철제 깡통에 정제유를 채워 적군을 향해 던지게 되는데, 이는 사실상 세계 최초의 "화재 폭탄"입니다.이 작업장은 수천 명의 사람들이 중국의 석유로 작동하는 무기를 생산하기 위해 일했던 세계 최초의 정유 공장들 중 하나였습니다.[14]

19세기 이전에, 석유는 바빌론, 이집트, 중국, 필리핀, 로마, 아제르바이잔에서 다양한 방식으로 알려져 있고 사용되었습니다.하지만, 석유 산업의 현대 역사는 1846년 캐나다 노바스코샤의 아브라함 게스너가 석탄으로부터 등유를 생산하는 방법을 고안해내면서 시작되었다고 합니다.그 직후인 1854년, 이그나시 우카시에비치는 폴란드의 크로스노 마을 근처에 있는 손으로 만든 유정으로부터 등유를 생산하기 시작했습니다.

세계 최초의 산업용 석유 정제소는 루마니아에서 구할 수 있는 풍부한 석유를 사용하여 1856년 루마니아 플로이에 ș티에 지어졌습니다.

북미에서는 1858년 캐나다 온타리오주 오일 스프링스에서 제임스 밀러 윌리엄스에 의해 최초의 유정이 뚫렸습니다.[18]미국에서 석유 산업은 1859년 Edwin Drake가 Pennsylvania의 Titusville 근처에서 석유를 발견했을 때 시작되었습니다.[19]산업은 1800년대에 천천히 성장하여 주로 석유 램프를 위한 등유를 생산했습니다.20세기 초, 내연기관의 도입과 자동차에서의 사용은 석유 산업의 급속한 성장의 원동력이 된 휘발유 시장을 만들었습니다.온타리오와 펜실베이니아에서 발견된 것과 같은 석유의 초기 발견물들은 오클라호마와 텍사스 그리고 캘리포니아에서 발견된 대형 석유 "붐"들에 의해 곧 앞질렀습니다.[20]

사무엘 키어는 1853년 그랜트 가 근처 7번가에 있는 피츠버그에 미국 최초의 정유공장을 설립했습니다.[21]폴란드의 약사이자 발명가인 이그나시 우카시에비치는 1854년 당시 오스트리아-헝가리 제국(현재 폴란드)의 일부였던 야스워에 정유공장을 설립했습니다.최초의 대형 정유공장은 1856-1857년 루마니아의 플로이에 ș티에서 문을 열었습니다. 나치 독일에 의해 점령된 후, 플로이에 ș티 정유공장은 제2차 세계대전의 오일 캠페인 기간 동안 연합군에 의해 해일 작전에서 폭격을 당했습니다.세계에서 가장 오래된 정유공장을 유치하기 위한 또 다른 유력한 경쟁자는 독일 로어 작센주에 있는 살츠베르겐입니다.살츠베르겐의 정유공장은 1860년에 문을 열었습니다.

한때 사우디 아람코가 소유한 사우디아라비아 라스 타누라의 정유공장이 세계 최대 정유공장이라는 주장이 나오기도 했습니다.20세기의 대부분 동안, 가장 큰 정유공장은 이란의 아바단 정유공장이었습니다.이 정유공장은 이란-이라크 전쟁 동안 막대한 피해를 입었습니다.2008년 12월 25일부터 인도 잠나가르에 위치한 릴라이언스 인더스트리 유한회사가 운영하는 두 개의 정유 공장으로 구성된 세계 최대 정유 공장은 잠나가르 정유 단지이며, 하루 1,240,000 배럴(197,000 m3/d)의 생산 능력을 갖추고 있습니다.베네수엘라 파라구아나 반도에 있는 PDVSA의 파라구아나 정유단지는 94만 bbl/d(14만9000m3/d), 한국의 SK에너지 울산은 84만 bbl/d(13만4000m3/d)로 각각 2, 3위를 차지하고 있습니다.

1940년대 초의 제2차 세계 대전 이전에, 미국의 대부분의 석유 정제소는 단순히 원유 증류 장치(흔히 대기 원유 증류 장치)로 구성되어 있었습니다.일부 정유 공장에는 진공 증류 장치뿐만 아니라 비스브레이커(점도 차단기, 오일의 점도를 낮추기 위한 장치)와 같은 열분해 장치도 있었습니다.아래에서 논의되는 많은 다른 정제 공정들은 모두 전쟁 중에 또는 전쟁 후 몇 년 이내에 개발되었습니다.그것들은 전쟁이 끝난 후 5년에서 10년 안에 상업적으로 이용할 수 있게 되었고 전세계 석유 산업은 매우 빠른 성장을 경험했습니다.기술과 전 세계 정유 공장의 수와 규모가 증가한 원동력은 자동차 휘발유와 항공기 연료에 대한 수요 증가였습니다.

미국에서는 다양한 복잡한 경제적, 정치적 이유로 인해 1980년대에 새로운 정유공장 건설이 사실상 중단되었습니다.하지만, 미국의 많은 기존 정유 공장들은 원유 처리 능력을 높이고, 제품 가솔린의 옥탄가 등급을 높이고,디젤 연료 및 가정용 난방 연료의 황 함량을 낮춰 환경 법규를 준수하고 환경 대기 오염 및 수질 오염 요건을 준수해야 합니다.

배턴 루지 정유소(미국에서 5번째로 큼)[22]

미국

주요 기사 : 미국의 석유 정제
텍사스 주 해리스 카운티 베이포트 산업 단지의 정유 공장

19세기에 미국의 정유 공장들은 등유를 회수하기 위해 주로 원유를 가공했습니다.휘발유를 포함하여 더 휘발성이 강한 분율을 위한 시장은 없었습니다. 휘발유는 폐기물로 간주되고 종종 가장 가까운 강에 직접 버려집니다.자동차의 발명은 오늘날 주요 정제품인 휘발유와 경유로 수요를 이동시켰습니다.[23]

오늘날 국가 및 주 법률은 정유 공장이 엄격한 공기 및 물 청정 기준을 충족하도록 요구하고 있습니다.사실, 미국의 정유회사들은 현대적인 정유공장 건설 허가를 받는 것이 매우 어렵고 비용이 많이 들어 1976년부터 노스 다코타에 있는 작은 다코타 프레리 정유공장이 가동을 시작한 2014년까지 미국에서 새로운 정유공장이 건설되지 않았다고 인식하고 있습니다.[24]1981년에 존재했던 정유 공장의 절반 이상이 낮은 가동률과 가속화된 합병으로 인해 문을 닫았습니다.[25]이러한 폐쇄로 인해 1981년과 1995년 사이에 미국의 총 정유 용량은 감소했지만, 운영 용량은 하루에 약 15,000,000배럴(2,400,000 m3/d)로 일정하게 유지되었습니다.[26]설비 규모의 증가와 효율성의 향상은 업계의 손실된 물리적 용량의 상당 부분을 상쇄해 왔습니다.1982년(제공된 가장 초기의 자료), 미국은 301개의 정유공장을 운영하였는데, 총 용량은 1,790만 배럴(2,850,000 m3)에 달합니다.2010년에는 하루에 1,760만 배럴(2,800,000 m3)의 용량을 가진 149개의 가동 가능한 미국 정유공장이 있었습니다.[27]2014년까지 정유 공장의 수는 140개로 줄었지만, 총 용량은 하루에 1,802만 배럴(286만 5,000m3)로 증가했습니다.실제로, 운영 비용과 감가상각을 줄이기 위해 정제는 더 적은 현장에서 운영되지만 용량은 더 큽니다.

2009년부터 2010년까지 석유 사업의 수익원이 고갈되고 경기 침체 이전에 제품에 대한 수요 감소와 높은 공급 비축으로 인해 정유 공장의 수익성이 떨어지자 정유 회사들은 수익성이 떨어지는 정유 공장을 폐쇄하거나 매각하기 시작했습니다.[28]

작동

핀란드 포르부의 네스테 정유공장

비록 "가벼운, 단맛"(저점도, 저유황) 원유가 직접적으로 선박 추진을 위한 증기를 생산하는 버너 연료로 사용되어 왔지만, 가공되지 않은 원유는 일반적으로 산업 응용 분야에서 유용하지 않습니다.그러나 가벼운 원소는 연료 탱크에서 폭발성 증기를 형성하므로 특히 군함에서 위험합니다.대신에, 원유에 있는 수백 개의 다른 탄화수소 분자들은 정유소에서 플라스틱, 세제, 용매, 탄성 중합체, 나일론과 폴리에스테르와 같은 섬유와 같은 제품을 제조하는 석유화학 공정에서 연료, 윤활제, 공급 원료로 사용될 수 있는 성분들로 분리됩니다.

석유 화석 연료는 선박, 자동차, 항공기 엔진, 잔디 깎는 기계, 흙 자전거, 그리고 다른 기계들에 동력을 제공하기 위해 내연 기관에서 연소됩니다.끓는점이 다르면 증류를 통해 탄화수소를 분리할 수 있습니다.보다 가벼운 액체 제품은 내연 기관에 사용하기 위한 수요가 매우 높기 때문에 현대 정유 공장에서는 중탄화수소와 보다 가벼운 기체 원소를 이러한 고부가 가치 제품으로 전환할 것입니다.[29]

이스라엘 하이파의 정유공장은 연간 약 9백만 톤(6천 6백만 배럴)의 원유를 처리할 수 있습니다.두 개의 냉각탑은 이 도시 스카이라인의 랜드마크입니다.

기름은 파라핀, 방향족, 나프텐(또는 사이클로알칸), 알켄, 디엔 및 알킨과 같은 다양한 분자량, 형태 및 길이의 탄화수소를 포함하기 때문에 다양한 방식으로 사용될 수 있습니다.[30]원유의 분자는 황과 질소 같은 다른 원자를 포함하지만, 탄화수소는 수소와 탄소 원자, 그리고 적은 수의 산소 원자로 만들어진 다양한 길이와 복잡성을 가진 분자인 가장 흔한 형태의 분자입니다.이 분자들의 구조의 차이는 그들의 다양한 물리적, 화학적 특성들을 설명하고, 원유를 다양한 다양한 응용들에서 유용하게 만드는 것은 이 다양성입니다.

오염물과 불순물을 분리하고 정제하면 추가 처리 없이 연료나 윤활유를 판매할 수 있습니다.이소부탄 및 프로필렌과 같은 더 작은 분자 또는 부틸렌은 알킬화, 또는 더 일반적으로 이량체화와 같은 공정에 의해 특정 옥탄 요건을 충족하도록 재결합될 수 있습니다.방향족과 같은 옥탄가 등급이 더 높은 화합물을 생성하는 탄화수소로부터 수소를 제거하는 것을 포함하는 촉매 개질에 의해서도 가솔린의 옥탄가 등급이 개선될 수 있습니다.가스 오일과 같은 중간 제품은 유체 촉매 균열, 열 균열 및 하이드로 크래킹과 같은 다양한 형태의 균열에 의해 무겁고 긴 사슬의 오일을 보다 가벼운 짧은 사슬의 오일로 분해하기 위해 재처리될 수도 있습니다.휘발유 생산의 마지막 단계는 옥탄가 등급, 증기 압력 및 기타 특성을 가진 연료를 혼합하여 제품 사양을 충족시키는 것입니다.이러한 중간 제품(잔류 오일)을 재처리하고 업그레이드하기 위한 또 다른 방법은 폐 아스팔텐 재료로부터 사용 가능한 오일을 분리하기 위한 탈휘발 공정을 사용합니다.

정유공장은 하루에 수십만 배럴의 원유를 처리하는 대규모 공장입니다.용량이 크기 때문에, 많은 장치가 일괄 처리가 아닌, 안정된 상태 또는 거의 안정적인 상태에서 수개월에서 수년간 계속 작동합니다.또한 높은 용량으로 인해 공정 최적화 및 고급 공정 제어가 매우 바람직합니다.

주요제품

원유는 분획 증류에 의해 분획됩니다.분율 열의 맨 위에 있는 분수는 맨 아래에 있는 분수보다 끓는 점이 더 낮습니다.무거운 바닥 분율은 종종 더 가볍고 유용한 제품으로 분해됩니다.모든 분율은 다른 정제 단위에서 추가로 처리됩니다.
일반적인 미국산[31] 기름통으로 만들어진 제품들의 분해.

석유제품은 정유공장에서 가공되는 원유(석유)에서 유래된 물질입니다.석유의 대부분은 여러 종류의 연료를 포함하는 석유 제품으로 전환됩니다.[32]

정유 공장은 또한 수소, 경탄화수소, 개질 및 열분해 가솔린과 같은 다양한 중간 제품을 생산합니다.일반적으로 운송되지는 않지만 대신 혼합되거나 현장에서 처리됩니다.따라서 화학 공장은 종종 정유 공장에 인접해 있거나 여러 추가 화학 공정이 정유 공장에 통합되어 있습니다.예를 들어, 가벼운 탄화수소는 에틸렌 공장에서 증기 분해되고, 생성된 에틸렌은 중합되어 폴리에틸렌을 생성합니다.

적절한 분리와 환경 보호를 모두 보장하기 위해서는 가장 무거운 제품을 제외한 모든 제품에서 매우 낮은 황 함량이 필요합니다.조황 오염물은 촉매 수소 탈황을 통해 황화수소로 변환되고 아민 가스 처리를 통해 생성물 스트림으로부터 제거됩니다.황화수소는 이후 클라우스 공정을 통해 화학 산업에 판매될 기본 유황으로 변환됩니다.이 공정에 의해 방출되는 다소 큰 열 에너지는 정유 공장의 다른 부분에서 직접적으로 사용됩니다.종종 전기 발전소는 과도한 열을 흡수하기 위해 전체 정유 공정에 결합됩니다.

정유사들은 원유의 성분과 시장의 수요에 따라 다양한 석유제품을 생산할 수 있습니다.석유 제품의 가장 큰 비중은 "에너지 운반선", 즉 다양한 등급의 연료유와 휘발유로 사용됩니다.이러한 연료는 가솔린, 제트 연료, 디젤 연료, 난방유 및 더 무거운 연료유를 제공하기 위해 혼합되거나 혼합될 수 있습니다.또한 아스팔트, 타르, 파라핀 왁스, 윤활제 및 기타 중질유를 생산하는 데에도 더 무거운(휘발성이 적은) 분획물을 사용할 수 있습니다.정유 공장은 또한 플라스틱과 다른 유용한 재료를 생산하기 위해 화학 공정에 사용되는 다른 화학 물질들도 생산합니다.석유는 종종 몇 퍼센트의 황을 함유한 분자를 함유하고 있기 때문에, 원소 황은 또한 종종 석유 제품으로 생산됩니다.석유 코크스 형태의 탄소와 수소도 석유 제품으로 생산될 수 있습니다.생산된 수소는 종종 수소 분해 및 수소 탈황과 같은 다른 정유 공정의 중간 제품으로 사용됩니다.[33]

석유제품은 일반적으로 경증류(LPG, 가솔린, 나프타), 중증류(등유, 제트연료, 디젤), 중증류(중유, 윤활유, 왁스, 아스팔트)의 4가지로 분류됩니다.이를 위해서는 다양한 공급 원료 혼합, 적절한 첨가제 혼합, 단기 저장 제공, 트럭, 바지선, 제품 선박 및 레일카에 대량 적재 준비 등이 필요합니다.이 분류는 원유를 증류하고 분획으로 분리하는 방식에 따라 결정됩니다.[2]

비료, 바닥 덮개, 향수, 살충제, 석유 젤리, 비누, 비타민 캡슐 등 석유 폐기물 부산물로 6,000개 이상이 만들어집니다.[34]

화학공정

워싱턴 아나코르테스, 쉘 퓨젯 사운드 정유소(쉘 오일 컴퍼니)의 저장 탱크 및 타워
  • 담수화 장치는 원유가 대기 증류 장치로 들어가기 전에 원유에서 소금을 씻어냅니다.[35][36][37]
  • 원유 증류 유닛은 유입되는 원유를 다양한 분획으로 증류하여 다른 유닛에서 추가적인 처리를 수행합니다.연속 증류 참조.[38][39][40][41][42]
  • 진공 증류는 원유 증류 유닛의 바닥으로부터 잔여 오일을 더 증류합니다.진공 증류는 대기압보다 훨씬 낮은 압력에서 수행됩니다.[38][39][40][41][42]
  • 나프타 수소 처리 장치는 수소를 사용하여 대기 증류로부터 나프타를 탈황시킵니다.나프타는 촉매 개질 장치로 보내기 전에 탈황되어야 합니다.[1][43]
  • 촉매 개질기는 탈황된 나프타 분자를 고-옥탄 분자로 변환하여 개질물(reformate)을 생성합니다.리폼레이트에는 방향족 및 사이클릭 탄화수소의 함량이 더 높습니다. 이는 최종 제품 가솔린 또는 가솔린의 구성 요소입니다.개질기의 중요한 부산물은 촉매 반응 중에 방출되는 수소입니다.수소는 수소 처리기 또는 수소 크래커에 사용됩니다.[44][45]
  • 증류수 처리기는 대기 증류 후 증류수(디젤 등)를 탈황합니다.수소를 사용하여 원유 증류소 또는 정유 공장 내의 다른 장치에서 나프타 분율을 탈황시킵니다.[1][43]
  • FCC(Fluid Catalytic Cracker)는 원유 증류로부터 더 무겁고 더 높은 비등 분획물을 더 가볍고 더 낮은 비등, 더 가치 있는 제품으로 변환하여 업그레이드합니다.[46][3][47]
  • 하이드로크래커는 수소를 사용하여 진공 증류 장치에서 나오는 무거운 잔여 오일을 열분해하여 보다 가볍고 가치 있는 점도 저하 제품으로 업그레이드합니다.[48][49]
  • 메록스는 LPG, 등유 또는 제트 연료를 유기 이황화물로 산화시킴으로써 탈황시킵니다.
  • 머캅탄을 제거하기 위한 대안적인 프로세스가 알려져 있습니다. 예를 들어, 의사 감미 프로세스 및 가성 세척.
  • 코킹 유닛(지연 코커, 유동 코커 및 플렉시 코커)은 매우 무거운 잔여 오일을 가솔린 및 디젤 연료로 처리하여 석유 코크스를 잔여 제품으로 남깁니다.
  • 알킬화 장치는 휘발유 블렌딩을 위한 고옥탄 성분을 생산하기 위해 황산 또는 불산을 사용합니다."알키" 장치는 FCC 공정의 광 말단 이소부탄 및 부틸렌을 최종 제품 가솔린 또는 가솔린의 매우 높은 옥탄 성분인 알킬레이트로 변환합니다.[50]
  • 이량체화 장치는 올레핀을 고옥탄가솔린 블렌딩 성분으로 변환합니다.예를 들어, 부텐은 이소옥텐으로 이량체화될 수 있고, 이는 이후 수소화되어 이소옥탄을 형성할 수 있습니다.이량체화에는 다른 용도도 있습니다.이량체화를 통해 생산되는 휘발유는 불포화도가 높고 반응성이 매우 높습니다.자발적으로 잇몸이 형성되는 경향이 있습니다.이러한 이유로, 이량체화에서 배출되는 배출물은 완성된 가솔린 풀에 즉시 혼합되거나 수소화되어야 합니다.
  • 이성질화는 일반 펜탄과 같은 선형 분자를 휘발유로 혼합하거나 알킬화 단위로 공급하기 위해 고옥탄 분지형 분자로 변환합니다.또한 선형 노멀 부탄을 아이소부탄으로 변환하여 알킬화 유닛에 사용하는 데 사용됩니다.
  • 수증기 개질은 수소 처리기 및/또는 수소 크래커를 위해 천연 가스를 수소로 변환시킵니다.
  • 액화 가스 저장 용기는 프로판 및 유사한 가스 연료를 액체 형태로 유지하기에 충분한 압력으로 저장합니다.이들은 일반적으로 구형 용기 또는 "총알"(즉, 끝이 둥근 수평 용기)입니다.
  • 아민 가스 처리기, 클라우스 유닛 및 테일 가스 처리는 수소 탈황으로부터 황화수소를 원소 황으로 변환합니다.2005년 전 세계에서 생산된 64,000,000 미터 톤의 황 중 대부분은 석유 정제 및 천연 가스 처리 공장에서 나오는 부산물 황이었습니다.[51][52]
  • 사워 워터 스트리퍼는 다양한 폐수 스트림에서 황화수소 가스를 제거하기 위해 증기를 사용하여 Claus 단위의 최종 생성물 유황으로 후속 변환합니다.[37]
  • 냉각탑은 냉각수를 순환시키고, 보일러 공장은 증기발생기용 증기를 발생시키며, 계기용 공기시스템은 공압식 제어밸브와 변전소를 포함합니다.
  • 폐수 수집 및 처리 시스템은 API 분리기, 용존 공기 부유 장치(DAF) 및 활성 슬러지 생물 처리기와 같은 추가 처리 장치로 구성되어 물을 재사용하거나 처리하기에 적합합니다.[53]
  • 용제 정제는 크레졸 또는 퍼퓨랄과 같은 용제를 사용하여 윤활유 스톡 또는 디젤 스톡에서 원치 않는, 주로 방향제를 제거합니다.
  • 용매 디왁싱은 진공 증류 제품에서 무거운 왁스 성분인 페트롤라툼을 제거합니다.
  • 원유 및 완제품을 저장하기 위한 저장 탱크, 보통 일종의 증기 배출 제어 장치가 있고 유출물을 저장하기 위해 흙더미로 둘러싸인 수직의 원통형 용기.

일반적인 정유공장의 순서도

아래 그림은 일반적인 정유 공장의 개략적인 순서도로서, 유입 원유 공급 원료와 최종 제품 사이에서 발생하는 다양한 단위 공정 및 중간 제품 스트림의 흐름을 나타낸 것입니다.이 도표는 말 그대로 수백 개의 정유 공장 구성 중 하나만을 묘사합니다.이 도표는 또한 증기, 냉각수 및 전력과 같은 유틸리티를 제공하는 일반적인 정유 설비 및 원유 공급 원료 및 중간 제품 및 최종 제품을 위한 저장 탱크를 포함하지 않습니다.[1][54][55][56]

일반적인 정유공장의 개략적인 순서도

위에서 설명한 것 이외에도 많은 프로세스 구성이 있습니다.예를 들어, 진공 증류 유닛은 또한 섬유 산업에서 사용되는 스핀들 오일, 경기계 오일, 모터 오일 및 다양한 왁스와 같은 최종 제품으로 정제될 수 있는 분획물을 생성할 수 있습니다.

원유증류장치

원유 증류 장치(CDU)는 사실상 모든 석유 정제 공장에서 첫 번째 처리 장치입니다.CDU는 유입되는 원유를 다양한 비등 범위의 다양한 분획으로 증류하고, 각 분획은 다른 정유 처리 장치에서 더 처리됩니다.CDU는 대기압보다 약간 높은 곳에서 작동하기 때문에 종종 대기 증류 장치라고 불립니다.[1][2][40]아래는 일반적인 원유 증류 장치의 개략적인 흐름도입니다.유입되는 원유는 일부 고온, 증류수 및 기타 스트림과 열교환하여 예열됩니다.그 다음 무기염(주로 염화나트륨)을 제거하기 위해 담수화됩니다.

담수화기 다음으로, 원유는 일부 고온, 증류된 분획물 및 기타 스트림과 열교환함으로써 추가로 가열됩니다.그런 다음 연료 연소로(가열 히터)에서 약 398°C의 온도로 가열되어 증류 장치의 바닥으로 이동합니다.

증류탑 오버헤드의 냉각 및 응축은 유입되는 원유와 열교환하여 부분적으로 제공되며, 부분적으로는 공냉식 또는 수냉식 응축기에 의해 제공됩니다.추가적인 열은 아래 그림과 같이 pumparound 시스템에 의해 증류탑에서 제거됩니다.

플로우 다이어그램에서 보는 바와 같이 증류탑에서 나오는 오버헤드 증류액 분율은 나프타입니다.증류탑 상부와 하부 사이의 다양한 지점에서 증류탑 측면에서 제거된 분획물을 사이드컷이라고 합니다.각각의 사이드 컷(즉, 등유, 경가스유 및 중가스유)은 유입되는 원유와 열교환하여 냉각됩니다.모든 분획물(즉, 오버헤드 나프타, 사이드 컷 및 바텀 잔여물)은 추가로 처리되기 전에 중간 저장 탱크로 보내집니다.

석유원유정제공장에 사용되는 통상적인 원유증류장치의 개략적인 순서도

정유공장 위치

정유 공장이나 화학 공장을 건설하기 위한 부지를 찾는 당사자는 다음 사항을 고려해야 합니다.

  • 그 부지는 주택가에서 상당히 멀리 떨어져 있어야 합니다.
  • 원자재 공급과 제품의 시장 출하를 위한 인프라가 갖춰져야 합니다.
  • 발전소를 가동하기 위한 에너지를 사용할 수 있어야 합니다.
  • 폐기물 처리를 위해 시설을 이용할 수 있어야 합니다.

정유 공장 부지 선정에 영향을 미치는 요인:

  • 토지이용가능성
  • 교통 및 교통상황
  • 유틸리티 조건 – 전원공급, 물공급
  • 인력 및 자원의 가용성

많은 양의 스팀과 냉각수를 사용하는 정유 공장은 풍부한 물 공급원이 필요합니다.따라서 정유 공장은 항해 가능한 강 근처에 위치하거나 항구 근처의 해안에 위치하는 경우가 많습니다.이러한 위치는 또한 강이나 바다를 통해 이동할 수 있게 해줍니다.원유를 파이프라인을 통해 운송하는 장점은 분명하며, 석유 회사들은 종종 파이프라인을 통해 많은 양의 연료를 분배 터미널로 운송합니다.파이프라인은 출력이 작은 제품에는 실용적이지 않을 수 있으며 레일카, 로드탱커, 바지선 등이 사용됩니다.

석유화학 공장과 용제 제조(미세 분획) 공장에서는 대량의 정유 제품을 추가로 처리하거나 혼합 터미널이 아닌 제품에 화학 첨가제를 혼합하기 위한 공간이 필요합니다.

안전 및 환경

텍사스시 정유공장 폭발사고 이후 진화작업

정제 과정에서 다양한 화학 물질이 대기 중으로 방출됩니다(AP 42 대기오염물질 배출 인자 정리 참조). 일반적으로 정제 과정에서 눈에 띄는 냄새가 발생할 경우 정제 과정이 수반됩니다.대기오염 영향 외에도 폐수 우려,[53] 화재·폭발 등 산업재해 위험, 산업소음으로 인한 소음건강 영향 등도 있습니다.[57]

전 세계의 많은 정부들은 정유회사들이 방출하는 오염물질에 대한 규제를 의무화하고 있으며, 대부분의 정유회사들은 관련 환경보호 규제기관들의 요구사항을 준수하는 데 필요한 장비를 설치하고 있습니다.미국에서는 새로운 정유공장의 개발을 막으라는 강력한 압력을 받고 있으며, 1976년 미국 루이지애나주 마라톤의 게리빌 공장 이후 미국 내에 대형 정유공장이 들어서지 않고 있습니다.하지만, 그 기간 동안 많은 기존 정유 공장들이 확장되었습니다.환경 규제와 새로운 정유 공장 건설을 막으려는 압력도 미국의 연료 가격 상승의 원인이 되었을 수 있습니다.[58]또한 업계 자체의 노후화 및/또는 합병 활동으로 인해 많은 정유 공장(1980년대 이후 100개 이상)이 문을 닫았습니다.[59]

환경과 안전에 대한 우려는 정유 공장들이 때때로 주요 도시 지역에서 약간 떨어진 곳에 위치한다는 것을 의미합니다.그럼에도 불구하고 정유 공장이 인구 밀집 지역과 가까워 건강상의 위험이 있는 경우가 많습니다.[60][61]캘리포니아의 콘트라 코스타 카운티와 솔라노 카운티에는 이 지역에 인구가 집중되기 전인 20세기 초에 지어진 정유공장들의 해안선 목걸이가 있으며, 리치몬드, 마르티네스, 파체코, 콩코드, 피츠버그, 발레호, 베니시아 등의 도시지역과 관련 화학공장들이 인접해 있습니다."제대로 된 shelter" 명령이 인접한 모집단에 필요한 때때로 우발적인 사건과 함께.100만 명이 넘는 주민이 살고 있는 에드먼턴 시에 바로 인접한 앨버타 주 셔우드 공원에는 많은 정유 공장이 위치해 있습니다.[62]

NIOSH는 1977년부터 정제된 석유 용매에 대한 직업적 노출 기준을 이용할 수 있었습니다.[63]

작업자건강

배경

현대의 석유 정제는 다양한 석유 기반 제품을 생산하는 복잡한 상호 관련 화학 반응 시스템을 포함합니다.[64][65]이러한 반응의 대부분은 정확한 온도와 압력 파라미터를 필요로 합니다.[66]이러한 과정의 적절한 진행을 보장하기 위해 필요한 장비와 모니터링은 복잡하고, 석유공학의 과학 분야의 발전을 통해 발전해 왔습니다.[67][68]

필요한 화학 첨가제 또는 추출된 오염 물질과 함께 광범위한 고압 및/또는 고온 반응은 정유 공장 작업자에게 놀라울 정도로 많은 잠재적 건강상의 위험을 초래합니다.[69][70]기술 화학 및 석유 공학의 발전을 통해 이러한 공정의 대부분은 자동화되고 밀폐되어 있어 근로자에게 미칠 수 있는 건강 영향을 크게 줄일 수 있습니다.[71]그러나 작업자가 작업하는 특정 공정과 작업하는 정유 공장에서 사용하는 특정 방법에 따라 상당한 건강상의 위험이 남아 있습니다.[72]

미국에서 발생한 직업상의 부상이 그 당시 일상적으로 추적되고 보고되지는 않았지만, 정유공장에서 일하는 것이 건강에 미치는 영향에 대한 보고는 1800년대 초에 발견될 수 있습니다.예를 들어, 1890년 시카고의 한 정유공장에서 폭발이 일어나 20명의 노동자가 사망했습니다.[73]그 후, 많은 화재와 폭발, 그리고 다른 중요한 사건들이 때때로 대중의 관심을 정유 노동자들의 건강에 이끌었습니다.[74]그러한 사건들은 21세기에도 계속되고 있으며, 2018년 위스콘신과 독일의 정유공장에서 폭발이 보고되었습니다.[75]

하지만 정유 노동자들을 위험에 빠뜨리는 눈에 잘 띄지 않는 위험 요소들이 많이 있습니다.

화학 물질 노출량

현대 석유 정제소의 고도로 자동화되고 기술적으로 진보된 특성을 감안할 때, 거의 모든 프로세스가 엔지니어링 제어 장치에 포함되어 있으며 이전에 비해 작업자에 대한 노출 위험이 상당히 감소했습니다.[71]그러나 특정 상황이나 작업 작업은 이러한 안전 메커니즘을 전복시킬 수 있으며, 작업자가 다수의 화학 물질(위 표 참조) 또는 물리적(아래 설명) 위험에 노출될 수 있습니다.[76][77]이러한 시나리오의 예는 다음과 같습니다.

  • 시스템 고장(누출, 폭발 등)[78][79]
  • 표준 검사, 제품 샘플링,[76][77] 공정 턴어라운드 또는 장비 유지/청소 활동.

중피종과 같은 다양한 암의 위험 증가와 관련된 2021년 체계적인 검토.그것은 또한 위나 직장과 같은 다른 암의 위험을 줄여주는 것을 발견했습니다.체계적인 검토는 몇몇 협회들이 석유 산업과 직접적으로 관련된 요인들 때문이 아니라 흡연과 같은 생활 방식 요인들과 관련이 있다고 언급했습니다.인근 주민들의 건강에 악영향을 미칠 수 있는 근거도 미약했는데, 그 근거는 주로 선진국 지역을 중심으로 한 것이었습니다.[80]

BTX는 벤젠, 톨루엔, 자일렌을 의미합니다.이것은 정유 환경에서 발견되는 일반적인 휘발성 유기 화합물(VOCs) 그룹으로 정유 노동자들 사이에서 직업적 노출 한도, 화학적 노출 및 감시에 대한 보다 심도 있는 논의를 위한 패러다임으로 작용합니다.[81][82]

BTX 화학 물질의 가장 중요한 노출 경로는 이러한 화학 물질의 낮은 끓는점으로 인한 흡입입니다.BTX의 가스 생성의 대부분은 탱크 세척 및 연료 이송 중에 발생하며, 이는 이러한 화학물질이 공기 중으로 배출되는 원인이 됩니다.[83]오염된 물을 통한 섭취를 통해서도 노출이 발생할 수 있지만, 이는 직업 환경에서는 발생하기 어렵습니다.[84]피부 노출 및 흡수도 가능하지만, 적절한 개인 보호 장비가 설치된 작업 환경에서는 가능성이 낮습니다.[84]

미국에서는 산업안전보건국(OSHA), 국립산업안전보건원(NIOSH),그리고 미국정부산업위생사회의(ACGIH)는 근로자들이 석유정제공장에서 노출될 수 있는 위의 많은 화학물질들에 대한 직업적 노출 한도(OEL)를 설정했습니다.[85][86][87]

BTX 화학물질에 대한 직업적 노출 한도
OSHA PEL (8시간 TWA) 칼로샤펠 (8시간 TWA) NIOSHREL(10시간 TWA) ACGIH TLV(8시간 TWA)
벤젠 10ppm 1ppm 0.1ppm 0.5ppm
톨루엔 200ppm 10ppm 100ppm 20ppm
자일렌 100ppmx 100ppm 100ppm 100ppm
출처:[88][89][90][85][91]

특히 벤젠은 노출량을 측정할 수 있는 여러 바이오마커를 가지고 있습니다.벤젠 자체는 호흡, 혈액, 소변에서 측정이 가능하며 페놀, t, t-뮤콘산(t,tMA), S-페닐메르캅투르산(sPMA) 등의 대사산물은 소변에서 측정이 가능합니다.[92]OSHA는 이러한 바이오마커를 통해 노출 수준을 모니터링하는 것 외에도 일부 우려되는 혈액학적 결과의 조기 징후를 검사하기 위해 노동자를 대상으로 정기적인 혈액 검사를 수행해야 하며, 이 중 가장 널리 인정되는 것이 백혈병입니다.필요한 검사에는 "정기적으로" 세포 분화 및 말초 혈액 도말을 사용한 완전한 혈액 수치가 포함됩니다.[93]이러한 테스트의 유용성은 공식적인 과학적 연구에 의해 뒷받침됩니다.[94]

공정별 화학물질 노출 가능성

과정 화학물질 노출 가능성[95] 일반적인 건강 문제[96]
용매추출 및 디왁싱 페놀[97] 신경학적 증상, 근육 약화, 피부 자극.
푸르푸랄[98] 피부자극
글리콜류 중추신경계의 우울증, 쇠약감, 눈, 피부, 코, 목구멍의 자극.
메틸에틸케톤[99] 기도 자극, 기침, 호흡곤란, 폐부종.
열균열 황화수소[100] 호흡기 자극, 두통, 시각 장애, 눈 통증
일산화탄소[101] 심전도 변화, 청색증, 두통, 허약.
암모니아[102] 호흡기 자극, 호흡곤란, 폐부종, 피부화상.
촉매균열 황화수소[100] 호흡기 자극, 두통, 시각 장애, 눈 통증
일산화탄소[101] 심전도 변화, 청색증, 두통, 허약.
페놀[97] 신경학적 증상, 근육 약화, 피부 자극.
암모니아[102] 호흡기 자극, 호흡곤란, 폐부종, 피부화상.
메르캅탄[103][104] 청색증 및 마약성, 호흡기 자극, 피부 및 눈
니켈카보닐[105] 두통, 테라토겐, 허약, 가슴/복부 통증, 폐암 및 코암.
촉매 개질 황화수소[100] 호흡기 자극, 두통, 시각 장애, 눈 통증
벤젠[106] 백혈병, 신경계 영향, 호흡기 증상.
이성질화 염산 피부 손상, 호흡기 자극, 눈 화상.
염화수소 호흡기 자극, 피부 자극, 눈 화상.
중합 수산화나트륨[107] 점막의 자극, 피부, 기흉염.
인산 피부, 눈, 호흡기 자극.
알킬화 황산 눈과 피부에 화상, 폐부종.
불산 뼈의 변화, 피부 화상, 호흡기 손상.
감미료와 트리트먼트 황화수소[100] 호흡기 자극, 두통, 시각 장애, 눈 통증
수산화나트륨[107] 점막의 자극, 피부, 기흉염.
불포화 가스 회수 모노에탄올아민(MEA) 졸음, 눈, 피부 및 호흡기의 자극.
디에탄올아민(DEA) 각막괴사, 피부화상, 눈, 코, 목의 자극.
아민처리 모노에탄올아민(MEA) 졸음, 눈, 피부 및 호흡기의 자극.
디에탄올아민(DEA) 각막괴사, 피부화상, 눈, 코, 목의 자극.
황화수소[100] 호흡기 자극, 두통, 시각 장애, 눈 통증
이산화탄소 두통, 어지럼증, 마취, 불안감, 빈맥.
포화 가스 추출 황화수소[100] 호흡기 자극, 두통, 시각 장애, 눈 통증
이산화탄소[108] 두통, 어지럼증, 마취, 불안감, 빈맥.
디에탄올아민 각막괴사, 피부화상, 눈, 코, 목의 자극.
수산화나트륨[107] 점막의 자극, 피부, 기흉염.
수소생산량 일산화탄소[101] 심전도 변화, 청색증, 두통, 허약.
이산화탄소[108] 두통, 어지럼증, 마취, 불안감, 빈맥.

물리적 위험

정유공장과 비교적 가까운 곳에 고출력 기계가 대거 설치돼 근로자들이 신체적 부상 위험에 처해 있습니다.많은 화학 반응에 필요한 높은 압력은 폭발하는 시스템 구성 요소로부터 무디거나 관통하는 외상을 초래하는 국부적인 시스템 고장의 가능성도 나타냅니다.[109]

더위도 위험합니다.정제 과정에서 특정 반응이 적절하게 진행되는 데 필요한 온도는 1,600°F(870°C)에 이를 수 있습니다.[71]화학물질과 마찬가지로, 운영체제는 작업자의 부상 없이 안전하게 이러한 위험을 방지하도록 설계되어 있습니다.그러나 시스템 장애 시 이는 근로자의 건강에 잠재적인 위협이 됩니다.온열 질환이나 부상으로 인한 직접적인 부상뿐만 아니라 작업자가 과열 시약/장비와 접촉할 경우 치명적인 화상을 입을 수 있습니다.[71]

소음은 또 다른 위험요소입니다.정유 공장은 매우 시끄러운 환경일 수 있으며, 이전에 근로자들 사이에서 청력 손실과 관련이 있는 것으로 나타났습니다.[110]정유 공장의 내부 환경은 90 dB를 초과하는 수준에 도달할 수 있습니다.[111][57]미국에서는 평균 90dB가 하루 8시간 근무의 허용 노출 한도(PEL)입니다.[112]8시간 동안 평균 85dB 이상의 소음 노출은 근로자의 청력을 정기적으로 평가하고 보호를 촉진하기 위한 청력 보존 프로그램이 필요합니다.[113]이러한 프로그램은 근로자의 청각 능력을 정기적으로 평가하고 적절하게 검사된 청각 보호 장치를 충실하게 사용하는 것이 필수적인 부분입니다.[114]

정유 공장 근로자는 업계에 특정되지는 않지만, 차량 관련 사고, 기계 관련 부상, 좁은 공간에서의 작업, 폭발/화재, 인체공학적 위험, 교대 근무 관련 수면 장애 및 추락과 같은 위험에도 노출될 수 있습니다.[115]

위험 제어 장치

통제의 계층 이론은 석유 정제소와 작업자의 안전을 보장하기 위한 노력에 적용될 수 있습니다.

많은 원료, 폐기물 및 완제품이 한 형태 또는 다른 형태(예: 인화성, 발암성)로 유해하기 때문에 석유 정제소에서는 제거 및 대체가 불가능합니다.[95][116]

엔지니어링 제어의 예로는 화재 감지/진화 시스템, 구조 무결성 손실을 감지/예측하기 위한 압력/화학 센서,[117] 탄화수소로 인한 부식(구조 고장으로 이어지는)을 방지하기 위한 배관의 적절한 유지보수 등이 있습니다.[78][79][118][119]석유 정제소에서 사용되는 다른 예로는 열/내화성을 개선하기 위해 강 구성요소를 녹말석으로 시공 후 보호하는 것이 있습니다.[120]구획화는 화재 또는 기타 시스템 고장이 구조물의 다른 영역에 영향을 미치는 것을 방지하는 데 도움이 되며, 다른 화학 물질이 적절한 환경에서 안전하게 결합될 수 있을 때까지 서로 분리하여 위험한 반응을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.[117]

정유 공장 청소, 유지보수 및 턴어라운드 프로세스에 대한 세심한 계획 및 감독을 포함하는 관리 통제.이는 엔지니어링 제어 장치 중 많은 것이 종료되거나 억제될 때 발생하며 특히 작업자에게 위험할 수 있습니다.설비의 한 부분의 유지보수가 유지보수를 수행하는 사람이나 발전소의 다른 부분의 작업자에게 위험한 노출을 야기하지 않도록 하기 위해 상세한 조정이 필요합니다.관련된 많은 화학 물질의 인화성이 높기 때문에 흡연 구역은 엄격히 통제되고 조심스럽게 배치됩니다.[76]

개인 보호 장비(PPE)는 처리 또는 생산되는 특정 화학 물질에 따라 필요할 수 있습니다.위에서 언급한 부분적으로 완료된 제품의 샘플링, 탱크 청소 및 기타 고위험 작업 시에는 특히 주의가 필요합니다.이러한 작업은 불침투성 아우터, 산성 후드, 일회용 커버홀 등을 사용해야 할 수 있습니다.[76]일반적으로 수술 구역의 모든 직원은 적절한 청각 및 시력 보호 장치를 사용해야 하며, 인화성 물질로 만든 옷(나일론, 데이크론, 아크릴 또는 블렌드)과 전신 바지 및 소매를 피해야 합니다.[76]

규정

미국

정유공장의 근로자 건강과 안전은 산업안전보건국(OSHA)과 국립산업안전보건원(NIOSH)에 의해 국가적 차원에서 면밀하게 모니터링됩니다.[121][122]연방정부의 모니터링 외에도 캘리포니아의 CalOSSHA는 업계의 근로자 건강 보호에 특히 적극적이며, 2017년에 석유 정제소가 각 공정 안전 위험에 대해 "위험 제어의 계층 구조"(위의 "위험 제어" 섹션 참조)를 수행하도록 요구하는 정책을 채택했습니다.[123]안전 규정으로 인해 정제 산업 종사자들의 부상률은 평균 이하로 떨어졌습니다.이들은 2018년 미국 노동통계국의 보고서에서 석유정제업 종사자들이 전 산업(3.1건), 석유·가스 추출(0.8건), 석유제조업 일반(1.3건)에 비해 업무상 재해율(정규직 100명당 OSHA-기록 가능 사례 0.4건)이 현저히 낮은 것으로 나타났습니다.[124]

다음은 OSHA에서 발행하는 석유 정제소 안전 인용에 참조되는 가장 일반적인 규정 목록입니다.[125]

부식

브라티슬라바의 슬로브나프트 정유공장
이란의 정유공장

금속 성분의 부식은 정제 공정에서 비효율의 주요 요인입니다.설비 고장으로 이어지기 때문에 정유소 유지보수 일정의 주요 동인이 됩니다.1996년 기준 미국 석유 산업의 부식 관련 직접 비용은 미화 37억 달러로 추산되었습니다.[119][126]

물방울에 의한 피트 부식, 수소에 의한 취화, 황화물 공격에 의한 응력 부식 균열 등 다양한 형태로 정련 공정에서 부식이 발생합니다.[127]재료적인 측면에서 보면 탄소강은 정유 부품의 80% 이상에 사용되며 비용이 저렴하기 때문에 유리합니다.탄소강은 특히 205°C 미만의 온도에서 탄화수소 불순물로 인한 가장 일반적인 형태의 부식에 강하지만, 다른 부식성 화학물질과 환경은 모든 곳에서 사용을 막습니다.일반적인 대체 소재는 크롬 및 몰리브덴을 함유한 저합금강이며, 부식성 환경을 다루는 크롬을 함유한 스테인리스강입니다.일반적으로 사용되는 더 비싼 재료는 니켈, 티타늄, 구리 합금입니다.이들은 극도로 높은 온도 및/또는 매우 부식성 화학물질이 존재하는 가장 문제가 많은 지역에 주로 저장됩니다.[128]

부식은 복잡한 모니터링, 예방적 수리 및 재료의 신중한 사용 시스템에 의해 방지됩니다.모니터링 방법에는 유지보수 중에 수행되는 오프라인 검사와 온라인 모니터링이 모두 포함됩니다.오프라인 점검은 장비가 수집한 과거 정보를 바탕으로 장비를 교체해야 하는 시기를 기술자에게 알려주면서 발생 후 부식을 측정합니다.이를 예방적 관리라고 합니다.

온라인 시스템은 보다 현대적인 발전으로 부식에 대한 접근 방식에 혁신을 일으키고 있습니다.온라인 부식 모니터링 기술에는 선형 분극 저항성, 전기화학적 노이즈 및 전기 저항성 등 여러 종류가 있습니다.온라인 모니터링은 일반적으로 과거(분 또는 시간)에는 보고 속도가 느렸고 프로세스 조건 및 오류 발생원에 따라 제한을 받았지만, 최신 기술은 분당 최대 2회까지 보고할 수 있으며 훨씬 더 높은 정확도로 보고할 수 있습니다(실시간 모니터링이라고도 함).이를 통해 공정 엔지니어는 부식을 시스템에서 최적화할 수 있는 또 다른 공정 변수로 취급할 수 있습니다.공정 변경에 대한 즉각적인 대응을 통해 부식 메커니즘을 제어할 수 있으므로, 이를 최소화하는 동시에 생산 생산량을 극대화할 수 있습니다.[118]정확하고 실시간으로 온라인 부식 정보를 제공하는 이상적인 상황에서는 높은 부식률을 유발하는 조건을 식별하고 감소시킬 수 있습니다.이를 예측 관리라고 합니다.

재료 방법에는 응용에 적합한 재료를 선택하는 것이 포함됩니다.부식이 최소화된 부분에서는 저렴한 재료가 바람직하지만, 부식이 심할 경우에는 더 비싸지만 오래 지속되는 재료를 사용해야 합니다.다른 재료 방법은 부식성 물질과 장비 금속 사이에 보호 장벽 형태로 제공됩니다.이것들은 표준 포틀랜드 시멘트와 같은 내화 재료의 라이닝이거나 용기의 내부 표면에 쏘아지는 다른 특수 내산성 시멘트일 수 있습니다.또한 재료를 많이 필요로 하지 않고 부식으로부터 저렴한 금속을 보호하는 보다 비싼 금속의 얇은 오버레이도 이용할 수 있습니다.[129]

참고 항목

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서지학

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