단위 하중

Unit load
리치 트럭 핸들링 스트레치 포장 장치 부하

단위하중은 보관과 취급의 용이성을 위해 다수의 개별 품목을 결합한 조립품의 크기를 가리킨다.[1] 예를 들어 팔레트 하중은 팔레트 잭이나 포크리프트 트럭으로 쉽게 이동할 수 있는 단위 하중을 나타내며, 컨테이너 하중은 운송을 위한 단위 하중을 나타낸다. 단위 하중은 창고 랙, 모델 간 컨테이너, 트럭 또는 박스카에 단단히 포장될 수 있지만, 유통 지점, 보통 유통 센터, 도매업자 또는 소매점에서 쉽게 분해되어 소비자에게 판매하거나 사용할 수 있다.[2]

함수

대부분의 소비재와 공업제품은 최소한 유통 주기의 일부분 동안 단위 하중 또는 단위 하중 형태로 공급망을 통해 이동한다. 장치 부하로 취급, 보관 및 유통 효율이 향상됨. 그것들은 개별적인 처리를 줄임으로써 처리 비용과 손상을 줄이는데 도움을 준다.

일반적인 장치 하중은 팰릿 또는 슬립 시트에 쌓여 스트레치 랩, 압력에 민감한 테이프, 스트레이핑 또는 수축 랩으로 안정화된 골판형 섬유 보드 박스로 구성될 수 있다. 미국에서는 매일 약 20억 개의 부하가 사용되고 있다.[3]

단위 하중 설계

단위 부하 설계에는 구성 요소 기반, 시스템 기반, 표준 준수 등 세 종류가 있다. 이것들은 다른 응용 프로그램을 가지고 있다.

구성요소 기반 설계

구성요소 기반 설계는 단위 부하 설계의 시대에 뒤떨어진 임시 방법이다. 구성 요소는 때때로 성능을 보장하기 위해 지나치게 지정되거나 경제적인 성능을 얻기 위해 시험된다.

장치 부하 저장 및 분배 시스템은 몇 가지 상호 작용하는 부분으로 구성된다.

이러한 각 요소의 설계에 관한 상당한 지식이 존재하며, 이들의 상호작용이 최근에 더 많이 연구되었다. 포장, 팔레트 및 취급 시스템을 서로 다른 팀에 의해 서로 다른 위치에서 별도로 설계할 경우, 그 결과는 비효율적인 단위 부하 시스템이 될 수 있다.

공급망에서 독립적 요소 기반 설계의 결과는 다음을 포함할 수 있다.

  • 안전하지 않은 작업영역
  • 제품손상
  • 높은 포장 비용
  • 처리 효율성 감소
  • 낭비된 천연자원
  • 환경 품질 저하

시스템 기반 설계

시스템 기반 설계는 팰릿, 포장 및 재료 취급 장비가 제품 유통 및 보관 중에 어떻게 상호 작용하여 단위 부하 구성품 부품을 설계하는지를 이해한 것에 기초한 단위 부하 구성품 비용 최적화의 입증된 프로세스다.

단위 부하 설계에 대한 시스템 기반 접근방식은 소프트웨어 도구와 실험실 테스트를 사용하여 제품을 보호하고 안전한 취급과 운송을 위해 사용하며 재활용이 불가능한 재료의 사용을 최소화하기 위해 적절한 양의 재료를 사용하는 패키지를 만든다.[4]

기업들은 이제 여행이 끝날 때 그들의 포장 제품이 어떻게 재사용되거나 재활용될 것인지를 결정할 때 지속가능성을 고려해야 한다. 지속가능성과 단위 하중 과학을 결합함으로써 최적의 단위 하중을 창출할 뿐만 아니라 그 하중을 운반하는 데 사용되는 포장재의 양을 줄여 재활용할 수 있는 자재를 극대화하고 매립지로 들어가는 것을 최소화한다.[4]

단위 하중은 여러 종류의 차량과 보관 구역의 예측할 수 없는 조합을 통해 이동하며, 정확한 세트는 예측하기 어렵다. 따라서 단위 하중은 그러한 차량에 의해 이동하도록 설계되어야 하며, 매우 다양한 장소에 보관되어야 한다. 단위 하중의 장기 보관과 장거리 운송에 대한 요건에는 많은 유사점이 있다.

단위 부하 시스템 기반 설계에서 고려되는 요인은 다음과 같다.

  • 분배 진동 및 공명
  • 하중브리지 및 변형
  • 단위 하중 편향
  • 계면 마찰 및 하중 안정성
  • 압축 응력 및 제품 보호
  • 수직 및 수평 안정화

종종 포장에 몇 가지 저렴한 추가는 중요한 부분을 안정화시키거나 뻣뻣하게 만들 수 있고 낮은 비용으로 좋은 단위 부하 성능을 제공할 수 있다.[5]

표준 규격 설계

표준은 장치 하중을 서면 규격 또는 시험 방법을 만족하도록 설계하고 시험할 수 있도록 허용한다. 단위 하중은 표준에 부합하는지 검증하고 단위 하중이 실제로 유효하다는 것을 판단하기 위해 검증할 수 있다.

표준은 실제 로지스틱 열차의 여러 조건에 대한 제도적 기억을 제공하고 설계 및 시험 단위 하중에 대한 모범 사례를 수집한다. 표준은 또한 부하 요건을 기술하여 로지스틱 제공자가 부하 요건을 충족시킬 계획을 세울 수 있다.

  • 재료 기반 표준은 특정 상황에 대해 입증된 설계를 설명한다. 이것들은 종종 팔레트, 스트래핑, 씰, 캡, 리테이닝 링 및 배튼과 같은 장치 부하 구성요소를 설명하기 위해 사용된다.
  • 성능 시험 표준은 니즈를 설명하고 재료 선택의 유연성을 허용한다. 이는 특정 단위 하중 설계에 적용된다.

ASTM D4169에는 장치 부하에 대한 표준 시험 프로토콜이 있다. 이는 부하 값, 예상 위험 및 분배 환경에 따라 달라진다. 이것은 성과에 기반한 기준이다.

또 다른 단위 하중의 표준은 탄약 단위 하중의 표준인 MIL-STD-1660이다.[1] DOD 단위 하중은 일반적으로 40 in × 48 in (1,016 mm × 1,219 mm) 팔레트를 사용하며, 불행하게도 ISO 용기에 효율적으로 포장되지 않는다. 그것들은 취급 장비에 대한 스트레스를 제한하기 위해 4,000파운드(1,814 kg) 미만의 무게가 나간다. 그것들은 내후성이고, 16피트(4.877m) 높이로 쌓는다. 그들은 종종 철제 팔레트, 노치 실이 달린 철제 끈, 야외 합판, 플라스틱 필름을 사용한다. MIL-STD-1660은 오버행(overhang)을 허용하면서 하중이 팔레트의 폭보다 작지 않아야 한다고 규정하고 있다. 표시는 LOGMARS 바코드와 표준 재고 번호다. 이 표준은 저장, 선박, 항공, 트럭, 지게차 및 슬링(즉, 선박 대 선박 및 낙하산)을 포함한 물류 경로의 주요 부분을 설명한다. 선박 대 선박 이체, 수륙양용 이체 등에 대한 보조 기준이 있다. 적층, 운반, 슬링, 포크리프트 및 팰릿 잭, 충격, 낙하 시험, 팁, 수분 유지(날씨), 안전한 분해를 위한 시험이 있다.

MIL-STD-1660은 처음에는 상업용 단위 하중 설계자들에게 오버디자인처럼 보인다. 그러나 상용 물류에서는 유사한 표시 표준, 안전성, 안정성, 체적 효율성, 중량 제한 및 충격 저항성이 일상적으로 필요하다. 슬링 취급은 소형 포트와 비컨테이너 수송에 대해 일상적이다. 날씨 방지는 선택사항일 수 있다. 그것은 때때로 가치가 있고, 가방은 싸다. 표준화된 높은 적층도 선택사항이 될 수 있다. 그것은 비싸지만 때때로 랙 없는 고객들과 군사 고객들에게 가치가 있다.

추가 읽기

  • 1993년 R.E. 워드. 미국의 물질적 취급에 대한 관점. NIRMAX 93에서 발표. 미국 소재 취급 산업, NC 샬롯 www.MHIA.org.
  • Yam, K. L. "포장 기술의 백과사전", John Wiley & Sons, 2009, ISBN978-0-470-08704-6
  • ASTM D6055 단위하중의 기계적 취급
  • ASTM D6179 단위하중의 거친 취급
  • MHIA/ANSI MH1–2005 팔레트, 슬립 시트 및 기타 장치 부하 베이스

참고 항목

참조

  1. ^ a b Design Criteria for Ammunition Unit Loads, U.S. DOD, Dept of the Navy, Naval Sea Systems Command, 8 April 1970, MIL-STD-1660, archived from the original on 24 November 2007, retrieved 2008-01-01
  2. ^ Laundrie (1986), "Unitizing Goods on Pallets and Slipsheets, FPL-GTR-52" (PDF), US Forest Products Laboratory, retrieved 7 April 2020
  3. ^ 1993년 병동
  4. ^ a b http://www.millwoodinc.com/resources/1/literature/Designing-The-Better-Unit-Load-From-The-Ground-Up.pdf
  5. ^ [1] 시스템 기반 설계로 제품 손상 제거, Pallet Enterprise, 페이지 90

외부 링크