표면 실장 테크놀로지

Surface-mount technology
USB 플래시 드라이브의 회로 기판에 표면 장착 컴포넌트.숫자가 있는 작은 직사각형 칩은 저항기이고, 표시가 없는 작은 직사각형 칩은 캐패시터입니다.그림에 표시된 콘덴서와 저항은 0603(1608 메트릭) 패키지 사이즈와 매우 큰 0805(2012 메트릭) 페라이트 비즈입니다.
표면 실장 콘덴서
크기 비교를 위해 영국 우표에 붙이는 MOSFET 트랜지스터.

표면 실장 기술(SMT)은 프린트 기판(PCB)의 표면에 전기 부품을 직접 장착하는 방법입니다.이러한 방식으로 장착되는 전기 부품을 SMD(Surface Mount Device)라고 합니다. 업계에서는 이 방식이 부품을 장착하는 스루홀 기술 구축 방식을 대체하고 있습니다. 이는 SMT를 통해 제조 자동화가 향상되고 비용이 절감되고 품질이 향상되기 때문입니다.또한 더 많은 컴포넌트를 특정 기판 영역에 장착할 수 있습니다.스루홀 기술은 대형 변압기나 히트싱크 전력 반도체와 같이 표면 실장에 적합하지 않은 부품에 자주 사용되므로 두 기술을 모두 동일한 기판에서 사용할 수 있습니다.

SMT 구성 요소는 일반적으로 리드가 더 작거나 리드가 전혀 없기 때문에 스루홀 구성 요소보다 작습니다.다양한 스타일의 짧은 핀 또는 리드, 플랫 접점, 납땜 볼(BGA) 매트릭스 또는 구성 요소 본체에 종단부가 있을 수 있습니다.

역사

표면 실장은 원래 "평면 실장"[1]이라고 불렸습니다.

표면 실장 기술은 1960년대에 개발되었습니다.1986년까지 표면 장착 부품은 시장의 최대 10%를 차지했지만 빠르게 [2]인기를 얻고 있습니다.1990년대 후반까지, 첨단 전자 인쇄 회로 어셈블리의 대부분은 표면 실장 장치에 의해 지배되었습니다.이 기술의 선구적 작업의 대부분은 IBM에 의해 수행되었습니다.1960년 IBM이 소형 컴퓨터에서 처음 시연했던 설계 접근법은 이후 모든 새턴 IB [3]및 새턴 V 차량을 안내하는 계기 장치에 사용된 Launch Vehicle Digital Computer에 적용되었습니다.컴포넌트는 PCB 표면에 직접 납땜할 수 있는 작은 금속 탭 또는 엔드 캡을 갖도록 기계적으로 재설계되었습니다.기판의 양쪽에 컴포넌트를 배치하는 것은 스루홀 마운트보다 표면 실장에서는 훨씬 더 보편화되어 회로 밀도가 훨씬 높고 회로 기판이 작아졌으며, 그 결과 기판을 포함하는 기계나 서브어셈블리가 가능해졌다.

납땜의 표면 장력은 부품을 보드에 고정하기에 충분한 경우가 많습니다. 드물게 보드의 바닥 또는 "[4]두 번째" 측면의 부품이 패드 면적당 30g의 한계를 초과하는 경우 부품이 리플로우 오븐 내에서 떨어지지 않도록 점착제로 고정하는 경우가 있습니다.시만텍 부품과 스루홀 부품을 동시에 납땜하기 위해 웨이브 납땜 공정을 사용할 경우 시만텍 부품을 보드 바닥에 고정하기 위해 접착제를 사용하는 경우가 있습니다.또는 먼저 시만텍 부품을 리플로 납땜하면 시만텍 부품과 스루홀 부품을 접착제 없이 기판의 같은 면에 납땜할 수 있으며, 그 후 선택적 납땜 마스크를 사용하여 이들 부품을 제자리에 유지하는 납땜이 리플로 및 웨이브 납땜 중에 떠내려가는 것을 방지할 수 있다.표면 실장은 높은 수준의 자동화에 적합하여 인건비를 절감하고 생산 속도를 크게 높입니다.

반대로, SMT는 일회성 프로토타이핑 및 소규모 생산에서 더 경제적이고 빠른 수동 또는 저자동 제작에는 적합하지 않습니다. 이것이 많은 관통 구멍 구성 요소가 여전히 제조되는 한 가지 이유입니다.일부 SMD는 온도 제어 수동 납땜 아이언으로 납땜할 수 있지만, 안타깝게도 크기가 매우 작거나 납 피치가 너무 미세한 SMD는 고가의 열풍 납땜 리플로[dubious – discuss] 장치 없이는 수동 납땜이 불가능합니다.SMD는 크기와 무게가 동등한 스루홀 부품의 4분의 1에서 10분의 1까지, 그리고 동등한 스루홀 부품의 비용은 4분의 1에서 4분의 1이 될 수 있지만, 반면에 특정 SMT 부품과 동등한 스루홀 부품의 비용은 거의 비슷할 수 있습니다.

일반적인 약어

제조에 사용되는 컴포넌트, 기술 및 기계를 나타내는 용어가 다릅니다.이러한 용어는 다음 표에 나열되어 있습니다.

SMP 용어 확장 양식
SMD 표면 실장 장치(액티브, 패시브 및 전자기계 컴포넌트)
시만텍 표면 실장 기술(조립 및 실장 기술)
SMA 표면 마운트 어셈블리(SMT와 함께 조립된 모듈)
SMC 표면 실장 컴포넌트(SMT용 컴포넌트)
SMP 표면 실장 패키지(SMD 케이스 폼)
SME 표면 실장 기기(SMT 조립 기계)

조립 기술

Pick and Place 머신이 있는 조립 라인
PCB 조립 라인: 픽앤플레이스 머신과 SMT 납땜 오븐

컴포넌트가 배치되는 장소에는 일반적으로 납땜 패드라고 불리는 구멍이 없는 평평한 주석, 은 또는 금 도금 구리 패드가 있습니다.플럭스와 작은 솔더 입자의 끈적끈적한 혼합물인 솔더 페이스트는 먼저 스크린 인쇄 과정을 사용하여 스테인리스강 또는 니켈 스텐실로 모든 솔더 패드에 도포됩니다.잉크젯 프린터와 마찬가지로 제트 인쇄 메커니즘으로도 적용할 수 있습니다.붙이기 후, 보드는 컨베이어 벨트에 놓여진 픽 앤 플레이스 기계로 이동합니다.보드에 배치되는 컴포넌트는 보통 릴이나 플라스틱 튜브에 감긴 종이/플라스틱 테이프로 생산 라인으로 배송됩니다.일부 대형 집적회로는 정전기 방지 트레이로 제공됩니다.수치 제어 픽 앤 플레이스 기계는 테이프, 튜브 또는 트레이에서 부품을 분리하여 PCB에 [5]배치합니다.

그런 다음 보드는 리플로우 납땜 오븐으로 운반됩니다.먼저 프리히트 존에 들어가 보드 및 모든 컴포넌트의 온도를 서서히 균일하게 상승시켜 열충격을 방지합니다.그런 다음 기판은 납땜 페이스트 내의 납땜 입자를 녹일 정도로 온도가 높은 영역에 진입하여 회로 기판의 패드에 컴포넌트 리드를 접합합니다.용융 납땜의 표면 장력은 구성 요소를 제자리에 유지하는 데 도움이 되며, 납땜 패드 구조가 올바르게 설계되면 표면 장력이 자동으로 구성 요소를 패드에 정렬시킵니다.

납땜을 다시 주입하는 데는 여러 가지 기술이 있습니다.하나는 적외선 램프를 사용하는 것입니다. 이것은 적외선 리플로우라고 불립니다.다른 하나는 뜨거운 가스 대류를 사용하는 것입니다.다시 인기를 끌고 있는 또 다른 기술은 기상 리플로라고 불리는 방법을 사용하는 끓는점이 높은 특수 플루오로카본 액체이다.환경 문제로 인해 납땜에 대한 엄격한 통제를 요구하는 무연 법률이 도입될 때까지 이 방법은 인기가 없었습니다.2008년 말, 대류 납땜은 표준 공기 또는 질소 가스를 사용하는 가장 인기 있는 리플로우 기술이었습니다.각각의 방법에는 장점과 단점이 있다.적외선 리플로우를 사용하는 경우 보드 설계자는 짧은 컴포넌트가 높은 컴포넌트의 그늘에 끼지 않도록 보드를 배치해야 합니다.설계자가 생산 시 기상 리플로우 또는 대류 납땜을 사용할 것을 알고 있으면 구성 요소 위치가 덜 제한됩니다.리플로 납땜 후에는 불규칙하거나 열에 민감한 특정 컴포넌트를 손으로 설치하거나 FIB(집속적외선빔) 또는 국부 대류기기에 의해 대규모 자동 납땜할 수 있습니다.

회로 기판이 양면인 경우, 이 인쇄, 배치, 리플로우 처리를 납땜 페이스트 또는 접착제를 사용하여 반복하여 컴포넌트를 제자리에 고정할 수 있습니다.웨이브 납땜 공정을 사용하는 경우 부품을 가공하기 전에 기판에 접착하여 고정하고 있는 납땜 페이스트를 녹일 때 떠내려가지 않도록 해야 합니다.

납땜 후 보드를 세척하여 플럭스 잔류물과 부품 리드선이 촘촘히 숏될 수 있는 부유 납땜 볼을 제거할 수 있습니다.로진 플럭스는 추가적인 헹굼 또는 건조 사이클이 필요한 플루오르화탄소 용제, 고플래시 점 탄화수소 용제 또는 저플래시 용제(예: 리모넨(오렌지 껍질에서 추출)로 제거합니다.수용성 플럭스는 탈이온수와 세제로 제거한 후 에어 블라스트를 통해 잔수를 신속하게 제거합니다.그러나 대부분의 전자 어셈블리는 플럭스 잔류물이 회로 기판에 남도록 설계된 "No-Clean" 프로세스를 사용하여 제조됩니다. 플럭스 잔류물은 무해한 것으로 간주되기 때문입니다.이를 통해 청소 비용을 절감하고 제조 공정을 가속화하며 폐기물을 줄일 수 있습니다.단, 일반적으로 어플리케이션이 매우 고주파 클럭 신호(1GHz 초과)를 사용하는 경우에는 "No-Clean" 프로세스를 사용하는 경우에도 어셈블리를 세척하는 것이 좋습니다.노클리닝 잔류물을 제거하는 또 다른 이유는 컨포멀 코팅 및 언더필 [6]재료의 접착성을 개선하는 것입니다.이러한 PCB의 클리닝 여부에 관계없이, 현재의 업계 동향에서는, 「No-Clean」이 적용되는 PCB 조립 프로세스를 주의 깊게 재검토하는 것이 권장되고 있습니다.이는 컴포넌트와 RF 실드 아래에 갇힌 플럭스 잔류물이 표면 절연 저항(SIR), 특히 컴포넌트 밀도 높은 [7]보드에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.

IPC - Association Connecting Electronics Industries에서 작성한 것과 같은 특정 제조 표준에서는 보드를 깨끗하게 하기 위해 사용되는 납땜 플럭스의 종류에 관계없이 클리닝이 필요합니다.적절한 세척은 납땜 플럭스의 흔적뿐만 아니라 육안으로는 보이지 않을 수 있는 먼지 및 기타 오염물을 제거합니다.No-Clean 또는 기타 납땜 공정은 IPC에 따라 "이 잔류물이 [8]양성으로 인정되고 문서화된 경우" 허용 가능한 "흰 잔류물"을 남길 수 있다.다만, IPC 규격에 준거한 점포는, 협회의 기내에 관한 룰을 준수할 것으로 기대되고 있습니다만, 모든 제조 설비가 IPC 규격에 준거하고 있는 것은 아니고, 그렇게 할 필요도 없습니다.또한, 로우엔드 전자제품과 같은 일부 애플리케이션에서는 이러한 엄격한 제조방법이 비용과 시간 면에서 과도합니다.

마지막으로 보드는 컴포넌트 누락 또는 정렬 불량 여부를 육안으로 검사하고 납땜 브리징을 실시합니다.필요한 경우 작업자가 오류를 수리하는 재작업 스테이션으로 보내집니다.그런 다음 정상적으로 작동하는지 확인하기 위해 일반적으로 시험 스테이션(회로 내 시험 및/또는 기능 시험)으로 보내집니다.

Automated Optical Inspection(AOI; 자동 광학 검사) 시스템은 PCB 제조에서 일반적으로 사용됩니다.이 기술은 공정 개선 및 품질 [9]달성에 매우 효율적인 것으로 입증되었습니다.

이점

원래 패키지의 SMD 저항기 - 이 패키징은 마운트 기계에서 사용할 수 있습니다.

이전 스루홀 기술에 비해 SMT의 주요 장점은 다음과 같습니다.

  • 소형 컴포넌트
  • 컴포넌트 밀도(단위 면적당 컴포넌트)가 훨씬 높아져 컴포넌트당 접속이 많아집니다.
  • 회로 기판의 양쪽에 컴포넌트를 배치할 수 있습니다.
  • 컴포넌트가 PCB의 한쪽 면에만 장착되어 있는 경우에는 구멍이 내부 레이어 또는 후면 레이어 상의 라우팅 공간을 차단하지 않기 때문에 접속 밀도가 높아집니다.
  • 용융된 솔더의 표면 장력이 컴포넌트를 솔더 패드와 정렬할 때 컴포넌트의 작은 오차가 자동으로 수정됩니다.(반면 리드가 구멍을 통과하면 컴포넌트가 완전히 정렬되어 얼라인먼 밖으로 가로로 이동할 수 없기 때문에 스루홀 컴포넌트는 약간 어긋날 수 없습니다).t)
  • 충격 및 진동 조건에서의 기계적 성능 향상(부분적으로는 질량이 낮고 부분적으로는 캔틸레버링이 적기 때문)
  • 접속 시 저항과 인덕턴스가 낮아져 불필요한 RF 신호 효과가 적어지고 고주파 퍼포먼스가 향상되어 예측성이 높아집니다.
  • (패키지가 작기 때문에) 방사 루프 면적이 작고 납 인덕턴스가 [10]작기 때문에 EMC 퍼포먼스가 향상됩니다.
  • 드릴로 뚫어야 하는 구멍이 적습니다.(PCB를 뚫는 것은 시간이 많이 걸리고 비용이 많이 듭니다.)
  • 자동화 장비를 사용하여 대량 생산을 위한 초기 비용과 시간을 절감합니다.
  • 심플하고 고속의 자동 조립.일부 배치 기계는 시간당 136,000개 이상의 구성 요소를 배치할 수 있습니다.
  • 대부분의 SMT 부품은 동등한 스루홀 부품보다 비용이 적게 듭니다.

단점들

  • 시만텍은 탈부착이 [citation needed]잦은 외부 장치와의 접속에 사용되는 커넥터와 같이 기계적 부하가 자주 걸리는 컴포넌트의 유일한 장착 방법으로는 적합하지 않을 수 있습니다.
  • SMD의 납땜 연결부는 열 순환을 거치는 화분에 의해 손상될 수 있습니다.
  • 많은 [11]SMD의 작은 크기와 리드 간격 때문에 수동 프로토타입 조립 또는 컴포넌트 레벨의 수리는 더욱 어렵고 숙련된 작업자와 고가의 공구가 필요합니다.소형 SMT 컴포넌트는 거의 모든 스루홀 컴포넌트와 달리 핀셋이 필요하기 때문에 취급이 어려울 수 있습니다.스루홀 부품은 삽입 후 (중력 하에서) 제자리에 유지되며, 기판의 납땜 측에 있는 2개의 리드를 구부려 납땜 전에 기계적으로 고정할 수 있는 반면, SMD는 납땜 인두의 접촉으로 쉽게 제자리에서 벗어날 수 있습니다.컴포넌트를 수동으로 납땜 또는 탈땜할 때 스킬이 발달하지 않으면 인접한 SMT 컴포넌트의 납땜을 실수로 리플로우하여 의도치 않게 교체하기 쉬운데, 이는 스루홀 컴포넌트로는 거의 불가능한 일입니다.
  • 많은 종류의 SMT 컴포넌트 패키지는 소켓에 설치할 수 없습니다.이러한 패키지는 회로를 수정하기 위한 컴포넌트의 설치나 교환이 용이하고 고장난 컴포넌트의 교환이 용이합니다.(실제로 모든 스루홀 컴포넌트를 소켓에 장착할 수 있습니다.)
  • SMD는 플러그 인 브레드보드(빠른 스냅 앤 플레이 시제품 제작 도구)에 직접 사용할 수 없습니다.모든 시제품에 커스텀 PCB를 사용하거나 SMD를 핀이 달린 캐리어에 장착할 필요가 있습니다.특정 SMD 컴포넌트 주변의 프로토타이핑에는 저렴한 브레이크아웃 보드를 사용할 수 있습니다.또한 표준 크기의 SMD 컴포넌트용 패드를 포함한 스트립보드 스타일의 프로토보드를 사용할 수 있습니다.시제품 제작에는 "죽은 벌레" 브레드보드를 사용할 [12]수 있습니다.
  • 초미세 피치 기술이 발전함에 따라 SMT의 솔더 조인트 치수는 빠르게 작아집니다.각 조인트에 허용되는 납땜이 점점 줄어들기 때문에 납땜 조인트의 신뢰성이 더욱 우려됩니다.배뇨는 일반적으로 솔더 조인트와 관련된 결함이며, 특히 SMT 응용 프로그램에서 솔더 페이스트를 재연할 때 그렇습니다.공극이 있으면 관절 강도가 저하되어 관절 [13][14]부전으로 이어질 수 있습니다.
  • SMD는 보통 동등한 스루홀 구성 요소보다 작기 때문에 마킹을 위한 표면적이 적기 때문에 마킹된 부품 ID 코드 또는 구성 요소 값이 더 정확하고 작아야 하며 종종 확대해야 하는 반면 큰 스루홀 구성 요소는 육안으로 판독 및 식별할 수 있습니다.이는 프로토타이핑, 수리, 재작업, 리버스 엔지니어링, 그리고 생산 설정 시 단점이 될 수 있습니다.

재작업

납땜 핀셋을 사용한 표면 실장 장치 제거
주요 기사:재작업(전자제품)

결함이 있는 표면 장착 구성 요소는 납땜 다리미(일부 연결부)를 사용하거나 비접촉 재작업 시스템을 사용하여 수리할 수 있습니다.대부분의 경우 SMD는 납땜 다리미로 작업하는 데 상당한 기술이 필요하고 항상 가능한 것은 아니기 때문에 재작업 시스템이 더 나은 선택입니다.

통상, 재작업에서는, 인간 또는 머신에 의한 에러가 몇개인가 수정됩니다.이러한 순서는 다음과 같습니다.

  • 납땜을 녹여 컴포넌트를 분리합니다.
  • 잔여 납땜 제거
  • PCB에 직접 또는 분사하여 납땜 페이스트 인쇄
  • 새 구성 요소를 배치하고 리플로우하십시오.

때때로 수백, 수천 개의 동일한 부품을 수리해야 합니다.이러한 오류는 조립으로 인해 발생하는 경우 프로세스 중에 자주 발견됩니다.단, 컴포넌트 장애가 너무 늦게 발견되면 완전히 새로운 수준의 재작업이 이루어집니다.또, 제조되고 있는 디바이스의 최종 유저가 그것을 경험할 때까지, 아마 눈치채지 못할 수도 있습니다.재작업은 펌웨어 기반 컴포넌트 1개를 변경하기 위해 충분한 가치가 있는 제품에서 수정 또는 재설계 작업이 필요한 경우에도 사용할 수 있습니다.대량으로 재작업하려면 그 목적을 위해 설계된 작업이 필요합니다.

기본적으로 두 [15]가지 비접촉 납땜/탈착 방법이 있습니다. 적외선 납땜과 뜨거운 가스를 사용한 납땜입니다.

적외선

적외선 납땜을 사용하면 납땜 조인트를 가열하기 위한 에너지가 장파 또는 단파 적외선 전자 복사에 의해 전달됩니다.

장점:

  • 간단한 셋업
  • 압축 공기 불필요
  • 다양한 컴포넌트 형태 및 크기에 따라 다양한 노즐이 필요하지 않으므로 비용 절감 및 노즐 교체 필요성 감소
  • 적외선 선원의 빠른 반응(사용 시스템에 따라 다름)

단점:

  • 중심부는 주변부보다 더 가열됩니다.
  • 온도 제어가 정밀도가 낮아 피크 발생 가능
  • 근처 컴포넌트는 파손을 방지하기 위해 열로부터 보호되어야 합니다.이는 보드마다 추가 시간이 필요합니다.
  • 표면 온도는 구성 요소의 알베도에 따라 달라집니다. 어두운 표면은 밝은 표면보다 더 가열됩니다.
  • 표면 모양에 따라 온도가 달라집니다.대류 에너지 손실은 구성 요소의 온도를 낮춥니다.
  • 리플로우 분위기 없음

뜨거운 가스

열기가스 납땜 중에는 납땜 조인트를 가열하기 위한 에너지가 열기가스에 의해 전달된다.공기 또는 불활성 가스(질소)일 수 있습니다.

장점:

  • 리플로우 오븐 분위기 시뮬레이션
  • 일부 시스템에서는 뜨거운 공기와 질소를 전환할 수 있습니다.
  • 표준 및 컴포넌트 고유의 노즐로 높은 신뢰성과 고속 처리 실현
  • 재현 가능한 납땜 프로파일 허용
  • 효율적인 가열, 대량의 열 전달 가능
  • 해당 보드 영역의 균일한 난방
  • 구성 요소의 온도가 조정된 가스 온도를 초과하지 않습니다.
  • 리플로우 후 급속 냉각으로 납땜 조인트가 작음(사용 시스템에 따라 다름)

단점:

  • 열 발생기의 열 용량은 반응이 느려 열 프로파일이 왜곡될 수 있습니다(사용 시스템에 따라 다름).

패키지

2단자 패키지의 컴포넌트 크기, 미터법 및 영국식 코드의 예 및 비교 내용
주요 기사:칩 캐리어

표면 실장 컴포넌트는 보통 납이 있는 컴포넌트보다 작고 사람이 아닌 기계로 취급하도록 설계되어 있습니다.전자업계는 패키지의 형태와 크기를 표준화하고 있습니다(주요 표준화 기관은 JEDEC).

신분증

저항기
정밀도가 5%인 SMD 저항기는 일반적으로 두 개의 유효 자릿수와 승수 자리수의 세 자리 숫자를 사용하여 저항 값으로 표시됩니다.이것은 검은 바탕에 흰 글씨로 되어 있는 경우가 많지만, 다른 색상의 배경이나 글자를 사용할 수 있습니다.1% 정밀도의 SMD 저항기의 경우 코드가 사용됩니다. 그렇지 않으면 3자리 숫자가 충분한 정보를 전달하지 못할 수 있습니다.이 코드는 두 자리 숫자와 문자로 구성됩니다. 숫자는 E96 시리즈의 값에서 값의 위치를 나타내며, 문자는 [16]승수를 나타냅니다.
콘덴서
비전기 콘덴서는 일반적으로 마킹되지 않으며, 그 값을 결정하는 유일한 신뢰할 수 있는 방법은 회로에서 제거한 후 캐패시턴스 미터 또는 임피던스 브릿지를 사용한 후속 측정입니다.탄탈산 니켈과 같이 캐패시터를 제작하는 데 사용되는 재료는 서로 다른 색상을 가지며,[citation needed] 이러한 색상으로 구성 요소의 캐패시턴스를 대략적으로 파악할 수 있습니다.일반적으로 물리적 크기는 동일한 유전체의 캐패시턴스 및 (제곱) 전압에 비례합니다.예를 들어 100nF, 50V 캐패시터는 10nF, 150V 디바이스와 같은 패키지로 제공될 수 있습니다.SMD(비전기식) 캐패시터는 보통 모노리식 세라믹 캐패시터이며 엔드 캡으로 덮여 있지 않은 4개의 면 모두에서 동일한 바디 색상을 나타냅니다.SMD 전해 캐패시터(통상 탄탈 캐패시터)와 필름 캐패시터는 저항기처럼 표시되며, 2개의 유효 수치와 피코파라드 또는 pF(10파라드) 단위로−12 곱셈기가 있습니다.
인덕터
전류 정격이 중간 정도로 높은 인덕턴스가 작은 것은 보통 페라이트 비즈 타입입니다.이들은 단순히 페라이트 비즈를 통해 루프된 금속 도체이며 스루홀 버전과 거의 동일하지만 납이 아닌 SMD 엔드 캡을 가지고 있습니다.비슷한 어두운 회색 외관을 가진 콘덴서와 달리 짙은 회색으로 보이며 자성을 띠고 있습니다.이러한 페라이트 비즈 타입은 나노헨리(nH) 범위의 작은 값으로 제한되어 있으며, 전원 레일 디커플러 또는 회로의 고주파 부품으로 자주 사용됩니다.물론 대형 인덕터와 변압기는 같은 보드에 관통 구멍을 설치할 수 있습니다.인덕턴스 값이 큰 SMT 인덕터는 와이어 또는 플랫 스트랩이 본체 주위에 회전하거나 투명한 에폭시에 내장되어 와이어 또는 스트랩이 보이는 경우가 많습니다.페라이트 코어도 존재할 수 있습니다.이러한 높은 인덕턴스 타입은 대부분의 경우 작은 전류 정격으로 제한됩니다.단, 일부 플랫스트랩 타입은 몇 암페어를 처리할 수 있습니다.캐패시터와 마찬가지로 컴포넌트 값 및 소형 인덕터의 식별자는 컴포넌트 자체에 표시되지 않습니다.PCB에 기록 또는 인쇄되지 않은 경우 일반적으로 회로에서 제거되는 측정만이 컴포넌트를 판별하는 유일한 방법입니다.큰 인덕터, 특히 큰 풋프린트의 와이어와이드 타입은 일반적으로 상단에 값이 인쇄됩니다.예를 들어 "330"은 33μH의 값에 해당합니다.
이산 반도체
다이오드나 트랜지스터와 같은 이산형 반도체는 종종 2심볼 또는 3심볼 코드로 표시됩니다.다른 패키지 또는 다른 제조원의 디바이스에 표시되어 있는 같은 코드를 다른 디바이스로 변환할 수 있습니다.디바이스의 크기가 너무 작기 때문에 큰 패키지에 사용되는 기존 번호로 마킹할 수 없기 때문에 사용되는 이들 코드의 대부분은 상관 목록을 참조할 때 보다 친숙한 기존 부품 번호와 관련이 있습니다.영국의 GM4PMK는 상관 목록을 작성했습니다.또, 같은 .pdf 리스트도 입수할 수 있습니다만, 이러한 리스트는 완전하지 않습니다.
집적회로
일반적으로 집적회로 패키지는 제조자의 고유 프레픽스 또는 부품 번호의 중요한 세그먼트와 제조자의 이름 또는 로고를 포함한 완전한 부품 번호가 인쇄될 수 있을 정도로 충분히 큽니다.

「 」를 참조해 주세요.

레퍼런스

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