오픈 엔드 회전

오픈엔드 스피닝은 스핀들을 사용하지 않고 실을 만드는 기술이다. 1963년 체코슬로바키아에서 Vzzkumný ústav bavlnářský / 우스티 나드 오를리시의 코튼 연구소에서 발명되어 개발되었다.^[1][2]

방법

브레이크 스피닝 또는 로터 스피닝이라고도 한다. 오픈엔드 스피닝의 원리는 의류건조기가 시트를 가득 채우는 것과 비슷하다. 문을 열고 시트를 꺼낼 수 있다면, 문을 끄집어낼 때 함께 회전할 것이다. 카드에서 나온 슬리버는 로터 안으로 들어가 실을 잣고 밖으로 나와 보빈에 싸여 다음 단계로 갈 준비를 한다. 자동 코너에는 로빙 스테이지나 리패킹이 없다. 이 시스템은 로터 속도가 최대 14만 rpm으로 회전하는 링보다 훨씬 덜 노동 집약적이고 더 빠르다. 로터 설계는 오픈 엔드 스피너 작동의 핵심이다. 각 섬유 유형은 최적의 제품 품질과 처리 속도를 위해 서로 다른 로터 설계를 요구할 수 있다.

영국 최초의 오픈 엔드 기계는 1967년 코트폴드에 의해 올덤의 메이플 밀로 비밀리에 설치되었다.

오픈 엔드 스팽글의 한 가지 단점은 밀림 수치로 제한된다는 점이고, 다른 하나는 링 스펀 야른에 비해 평행도가 낮은 섬유로 실 자체의 구조인데, 예를 들어, 오픈 엔드 실로 만들어진 천은 "퍼지" 느낌과 더 낮은 마모 저항을 가지고 있다.

역사

스펀 파이버에 대한 세계적인 수요는 엄청나다. 생섬유를 실로 바꾸는 것은 복잡한 과정이다. 많은 제조업체들이 회전 생산성의 증가와 실 품질의 추가적인 개선을 제공함으로써 수요를 충족시키는데 필수적인 회전 기계를 제공하기 위해 경쟁한다. 지난 3세기 동안 회전 기술은 수천 개의 작은 혁신들을 통해 지속적으로 개선되었고, 때때로 주요 진보를 통해 일괄적으로 품질을 높이고 실 생산 비용을 획기적으로 낮췄다.

주요 기술 발전에는 다음이 포함되었다.

• 손돌리기
• 노새 회전
• 링 돌리기
• 회전자 회전
• 드레프 마찰 회전
• 오픈 엔드 회전

오픈 엔드 스핀 개발 단계

1937	베르텔슨은 비교적 완벽한 오픈 엔드를 개발했다.
1965	체코 KS200 로터 회전식 기계는 3만 로터 rpm으로 도입됐다.
1967	G5/1 Rieter로 개선된 BD200은 첫 번째 OE 밀이 생산될 때 제공되었다.
1971–1975	기계 제조업체가 상당히 증가했고, 새롭고 개선되었다. 기계의 버전은 10만 rpm에서 증가된 속도로 출시되었다.
1975	또한 스펜에서 산업용 로터가 회전하는 돌파구를 여는 스핀캣과 클린캣이 장착된 자동화기를 처음 목격했다.
1977	오픈 엔드 시장에서 두각을 나타낸 오토코로 기계로 Schlafhorst를 목격했다.

회전하는 기계들의 기술적 복잡성이 증가함에 따라, 성공적으로 경쟁할 수 있는 제조업체의 수가 줄어들었다. 그러나 회전 생산성과 실 품질을 높이기 위한 혁신적인 방법을 지속적으로 추구하는 회전 기계에 대해 세계 시장에 봉사하는 유능한 회사들이 많이 있다.

특성.

좋은 오픈 엔드 기계는 다음을 가져야 한다.

• 생산성 향상

생산성이 제조 원가를 낮추기 때문에 이것이 주요 기준이다. 현재 시장에 출시된 O.E. 기계는 더 긴 기계 길이, 더 빠른 속도, 더 거친 행크를 처리할 수 있는 능력, 개수를 위한 변경, 부품에 대한 손쉬운 접근성(청소를 위한 다운타임 감소), 청소 일정 사이의 생산 시간 연장, 전력 소비량을 줄이기 위한 컴퓨터 제어, 다운타임 감소와 같은 많은 기본적인 요구를 자랑한다.문제 영역에 대한 리드를 제공하는 일반 보고서 생성은 논의해야 할 몇 가지 사항이다.

• 고함량 슬리버 캔(최대 18인치)

초기에는 대형 기계에 로터(기계 게이지) 사이의 거리가 적었다. 이것은 매우 작은 깡통의 크림을 초래했고, 이것은 잦은 캔의 변화를 필요로 했다. 현재 모든 주요 제조업체는 직경 18인치까지 캔을 허용하고 있어 깨짐이 적고 실의 접합이 적어 품질과 생산성이 향상되고 있다. 원래 둥근 깡통이 사용되었다. 직사각형 캔은 같은 슬리브 캔의 발자국을 두 배로 늘리기 때문에 사용된다.

• 큰 실 패키지(4~5kg)

최종 패키지 사이즈는 계속 증가하고 있다. 최종 패키지 크기는 튜브 변경 빈도를 줄여 크릴링 공회전 시간을 줄여주기 때문에 중요하다. 현재 실 포장 무게는 일반적으로 4~5kg이다. 사비오 슈퍼 스피너 3000은 현재 6kg으로 가장 큰 패키지 사이즈를 갖고 있다.

• 전력 소비량 감소

기계의 다양한 드라이브 각각에 대해 개별 모터와 전자 제어 장치를 사용하면 에너지 효율을 극대화하고 다운타임을 최소화할 수 있다.

• 자동화

링이든 오픈엔드든 모든 회전 기계는 단절된 부분을 수리하거나 새 슬리버 캔을 시작하기 위해 실을 접합해야 한다. 역사적으로 이 일에 참여하는 것은 노동 집약적인 활동이었으며 품질 결함의 원천이었다. 오토파일링 유닛은 이 과정을 자동화하는 로봇이다. Schlafhorst, Rieter, Savio와 같은 시장 리더들은 좋은 품질의 자동조종기와 자동조종기를 통합한 기계를 가지고 있다. 이러한 자동화는 재료 취급 비용을 절감하고 최종 제품의 품질을 향상시키는 데 도움이 된다.

• 회전 구성 요소의 유연성

많은 벤더들이 다양한 종류의 얀을 생산할 수 있도록 프로그램할 수 있는 기계를 제공하고 있다. 생산을 빠르게 변화시킬 수 있는 능력은 여러 시장에 서비스를 제공할 수 있는 유연성으로 귀결된다. 현대의 방적공장은 데님, 뜨개질, 타월, 구조화 직물, 건축 직물, 그리고 코어 스펀, 멀티카운트 등과 같은 다양한 제품을 생산할 수 있어야 한다.

• 취급 카운트 범위.

기계는 yarns를 4sNe에서 60sNe로 회전하도록 쉽게 프로그래밍되어야 한다. 이 능력은 단일 기계가 다양한 최종 사용자 요구 사항을 충족시키는 yarn을 생산할 수 있게 한다.

이점

• 심플렉스 프레임의 소멸.
• 특정 상황에서는 두 번째 통로 그리기 프레임을 제거하십시오.
• 경우에 따라 카드에서 자동 레버를 사용하면 드로 프레임 통로마저 제거된다.
• 통조림은 오픈엔드에 더 많이 공급되고 직조에는 더 큰 패키지가 제공된다.
• 권선의 제거.
• 실 1kg당 인건비와 전력비 절감.
• 10대의 경우 생산성이 7배 가까이 높아지고 효율성이 높다.
• 완전히 자동화된 공장.

단점들

• 제한된 굵은 카운트만.
• 높은 자본 비용.
• 실이 약한 경우에는 사용을 제한한다.
• 폐기물 혼합의 경우 실의 실현이 불량하여 혼합비용이 증가한다.
• 로터, 빗질 롤러, 배꼽 등의 마모나 찢김은 높은 쓰레기 함량 혼합물을 사용할 때 매우 높아 교체 비용이 많이 든다.
• 비틀림 시 추가 비틀림 비용이 수반되어 제조 비용이 증가한다.

상품들

• 린넨/플랙스 야른스
• 코튼 야른스
• 폴리에스터 코튼 혼방 소재
• 텐셀 100%
• 폴리에스터 100%
• 폴리에스터/코튼/리넨/비스코스 멀티 블렌드
• 염색 실(및 섬유)
• 아크릴/레이온
• 재활용 폴리에스터 100% 및 다양한 혼방

참조

외부 링크

• Wikimedia Commons에서 오픈 엔드 회전과 관련된 미디어