열분사

Thermal spraying
플라스마 분사 설정 – 열 분무의 변종
다양한 열분사 공정의[1] 입자 온도 및 속도

열분무 기법은 용해(또는 가열된) 물질을 표면에 분사하는 코팅 공정이다. "피드스톡"(코팅 전구체)은 전기(플라스마 또는 아크) 또는 화학적 수단(연소 불꽃)에 의해 가열된다.

열분사는 전기 도금, 물리적 및 화학적 증기 증착과 같은 다른 코팅 공정과 비교하여 높은 증착률로 넓은 면적에 걸쳐 두꺼운 코팅(공정 및 공급 원료에 따라 두께 범위는 약 20~수 mm)을 제공할 수 있다. 열 분무에 사용할 수 있는 코팅 재료에는 금속, 합금, 도자기, 플라스틱 및 복합 재료가 포함된다. 그것들은 분말이나 철사 형태로 공급되고 용융 또는 반몰입 상태로 가열되며 마이크로미터 크기의 입자의 형태로 기판을 향해 가속된다. 연소 또는 전기 아크 방전은 일반적으로 열 분무의 에너지원으로 사용된다. 결과적으로 코팅은 수많은 분무 입자가 축적되어 만들어진다. 표면이 크게 가열되지 않아 가연성 물질이 코팅될 수 있다.

코팅 품질은 일반적으로 다공성, 산화물 함량, 매크로 및 마이크로 경도, 결합 강도 및 표면 거칠기를 측정하여 평가한다. 일반적으로 입자 속도가 증가함에 따라 코팅 품질이 향상된다.

변형

열 분무의 몇 가지 변화는 다음과 같다.

  • 플라즈마 분사
  • 폭발분사
  • 와이어 아크 분사
  • 불꽃 분사
  • 고속 옥시 연료 코팅 분사(HVOF)
  • 고속 공기 연료(HVAF)
  • 따뜻한 분무
  • 콜드 스프레이팅
  • 스프레이 및 퓨즈

고전적인 (1910년과 1920년 사이에 개발되었지만 여전히 널리 사용되는 불꽃 분사 및 와이어 아크 살포 공정에서는 입자 속도가 일반적으로 낮으며(<150 m/s) 원료를 용해하여 침전시켜야 한다. 1970년대에 개발된 플라즈마 살포는 전형적인 온도가 15,000K를 넘는 아크 방전으로 발생하는 고온 플라즈마 제트를 사용해 산화물, 몰리브덴 등 내화물질을 살포할 수 있다.[1]

시스템 개요

일반적인 열분사 시스템은 다음과 같이 구성된다.

  • 스프레이 토치(또는 스프레이 건) – 침전될 입자의 용융 및 가속을 수행하는 코어 장치
  • 공급기 – 튜브를 통해 토치에 분말, 와이어 또는 액체를 공급하기 위한 장치.
  • 미디어 공급 – 화염 또는 플라즈마 제트 생성을 위한 가스 또는 액체, 분말을 운반하기 위한 가스 등
  • 로봇/레이버 – 토치 또는 코팅할 기판을 조작하기 위한 장치
  • 전원 공급 장치 – 종종 토치를 위해 독립 실행형
  • 제어 콘솔 – 위의 모든 사항에 대해 통합되거나 개별적인 제어 콘솔

폭발 열분사 공정

폭발총은 기체와 분말용 입구 밸브가 달린 긴 수냉식 배럴로 구성된다. 산소와 연료(아세틸렌 가장 흔한 것)는 분말 충전과 함께 배럴로 공급된다. 스파크는 가스 혼합물에 불을 붙이는 데 사용되며, 그 결과로 발생하는 폭발은 그 가루를 가열하여 통을 통해 초음속 속도로 가속시킨다. 질소의 맥박은 각각의 폭발 후에 통을 숙청하는데 사용된다. 이 과정은 1초에 여러 번 반복된다. 기질과의 충격에 대한 뜨거운 분말 입자의 높은 운동 에너지는 매우 밀도 있고 강한 코팅의 축적을 초래한다. 코팅은 고속 충격 후 분무된 입자 주위로 기초 기질이 변형되어 발생하는 기계적 결합을 통해 부착된다.

플라즈마 분사

와이어 불꽃 분사

플라즈마 살포 과정에서 일반적으로 분말, 때로는 액체,[2] 서스펜션[3] 또는 와이어로 침전될 물질(피드스톡)이 플라즈마 토치에서 나오는 플라즈마 제트에 유입된다. 온도가 10,000 K의 순서로 되어 있는 제트에서는, 자재가 녹아서 기질을 향해 추진된다. 그곳에서 녹은 물방울은 납작해지고 빠르게 굳어져 퇴적물을 형성한다. 일반적으로, 침전물은 코팅으로서 기질에 달라붙어 있다; 독립된 부품은 기판을 제거함으로써 생산될 수도 있다. 플라즈마 제트 및 기질과의 입자 상호작용에 영향을 미치는 기술적 매개변수가 많고 따라서 퇴적 특성도 있다. 이 매개변수에는 공급 원료형, 플라즈마 가스 구성 및 유량, 에너지 입력, 토치 오프셋 거리, 기판 냉각 등이 포함된다.

입금재산

퇴적물은 라멜레라고 불리는 팬케이크 모양의 '쪼개기'로 이루어져 있으며, 액체 방울을 납작하게 하여 형성된다. 공급 원료 가루는 일반적으로 마이크로미터에서 100마이크로미터 이상 크기 때문에, 라멜레는 마이크로미터 범위에서 두께가 두껍고 수 마이크로미터에서 수백 마이크로미터까지 측면 치수가 있다. 이 라멜레 사이에는 모공, 균열, 불완전한 결합 부위 등 작은 공극이 있다. 이 독특한 구조로 인해, 퇴적물은 벌크 자재와 현저하게 다른 성질을 가질 수 있다. 이러한 특성들은 일반적으로 강도 및 계량률, 변형률 내구성, 열 및 전기 전도율의 저하와 같은 기계적 특성들이다. 또한 급속한 고체화로 인해 측정 가능한 단계가 예금에 존재할 수 있다.

적용들

이 기법은 주로 구조 재료에 코팅 작업을 하는 데 사용된다. 이러한 코팅은 고온(예: 배기 열 관리를 위한 열 차단 코팅), 부식, 부식, 마모 등에 대한 보호를 제공하며 표면의 외관, 전기적 또는 역학적 특성, 마모된 재료 교체 등을 수행할 수 있다. 다양한 모양의 기판에 분무해 제거하면 플레이트, 튜브, 쉘 등의 형태로 독립된 부품을 제작할 수 있다. 분말 가공(구체항진화, 균질화, 화학의 변형 등)에도 사용할 수 있다. 이 경우 증착을 위한 기질이 없고 비행 중이나 통제된 환경(예: 물)에서 입자가 굳는다. 이 변형 기법은 또한 의료용 임플란트 코팅으로서 뼈에 적합한 다공성 구조를 만드는 데 사용될 수 있다. 이 폴리머를 기질 표면에 이식하기 위해 폴리머 분산 에어로졸을 플라즈마 방전에 주입할 수 있다.[3] 이 애플리케이션은 주로 폴리머의 표면 화학적 변화를 위해 사용된다.

변형

플라스마 살포 시스템은 몇 가지 기준에 따라 분류할 수 있다.

플라즈마 제트 생성:

  • 직류(DC Plasma), 직류, 고출력 전기 아크에 의해 에너지가 플라즈마 제트로 전달되는 직류(DC Plasma).
  • 유도 플라즈마 또는 RF 플라즈마: 에너지가 플라즈마 제트 주위의 코일로부터 유도되어 교류 무선 주파수 전류가 통과하는 곳

혈장 형성 매체:

  • 가스 안정 플라즈마(GSP), 플라즈마가 기체로부터 형성되는 기체 안정 플라즈마(Gas-stabilized Plasma, GSP), 일반적으로 아르곤, 수소, 헬륨 또는 그 혼합물
  • 수분 안정 플라즈마(WSP), 플라즈마가 물(증발, 분화 및 이온화를 통해) 또는 기타 적절한 액체로부터 형성되는 경우
  • 혼합 플라즈마 – 가스 및 액체 안정화(일반적으로 아르곤 및 물)를 결합한 플라즈마

분사 환경:

  • 대기 플라즈마 분무(APS), 대기 중 대기 중 공기 중에 수행
  • 제어된 대기 플라즈마 스프레이(CAPS), 보통 폐쇄된 챔버에서 불활성 가스로 채워지거나 대피하는 경우
  • Caps의 변형: 고압 플라즈마 살포(HPPS), 저압 플라즈마 살포(LPPS)의 극한 케이스로 진공 플라즈마 살포(VPS, 아래 참조)
  • 수중 플라즈마 살포

또 다른 변화는 용해용 고체 분말 대신 액체 공급 원료를 갖는 것으로 구성되며, 이 기술은 솔루션 전구체 플라즈마 스프레이라고 알려져 있다.

진공 플라즈마 분사

진공 플라즈마 분사

VPS(Vacuum Plasma Spray)는 금속부품을 세척하기 위한 CFC 교체뿐만 아니라 플라스틱, 고무, 천연섬유의 세척 및 표면 엔지니어링을 위한 식각 및 표면 개조 기술이다. 이 표면 공학은 마찰 작용, 내열성, 표면 전기 전도성, 윤활성, 필름의 응집 강도 또는 유전체 상수성과 같은 특성을 개선하거나 물질을 친수성 또는 소수성으로 만들 수 있다.

이 프로세스는 일반적으로 열 손상을 방지하기 위해 39–120 °C에서 작동한다. 그것은 열적으로 활성화되지 않은 표면 반응을 유도하여 대기압에서 분자 화학 물질로는 일어날 수 없는 표면 변화를 유발할 수 있다. 플라즈마 처리는 중간 진공에서 밀폐된 챔버 내부의 제어된 환경에서 13~65Pa 정도 수행된다. 기체 또는 기체의 혼합물은 DC에서 마이크로파 주파수까지의 전기장에 의해 통전되며, 일반적으로 50V에서 1–500 W이다. 처리된 부품은 대개 전기적으로 격리된다. 휘발성 플라즈마 부산물은 진공 펌프에 의해 챔버에서 배출되며, 필요한 경우 배기 스크러버에서 중화시킬 수 있다.

분자 화학과는 대조적으로 플라스마는 다음을 사용한다.

  • 화학적 효과를 위한 분자, 원자, 전이 가능하고 자유로운 급진적 종.
  • 운동 효과를 위한 양의 이온과 전자.

플라즈마는 또한 진공 UV 광자 형태로 전자기 방사선을 생성하여 벌크 폴리머를 약 10μm 깊이까지 침투시킨다. 이것은 연쇄 이탈과 교차 연결을 유발할 수 있다.

플라스마는 원자 수준에서 물질에 영향을 미친다. X선 광전자 분광법 및 스캐닝 전자 현미경 검사와 같은 기법은 필요한 공정을 식별하고 그 영향을 판단하기 위해 표면 분석에 사용된다. 표면 에너지와 따라서 접착 또는 습윤성을 나타내는 간단한 표시로서 종종 물방울 접촉 각도 시험을 사용한다. 접촉 각도가 낮을수록 표면 에너지가 높고 재질이 수질이 풍부하다.

플라즈마로 효과 변경

높은 에너지에서 이온화는 화학적 분열보다 더 많이 발생하는 경향이 있다. 일반적인 반응성 기체에서는 100분의 1의 분자가 활성산소를 형성하는 반면 10분의6 1만이 이온화된다. 여기서 주된 효과는 활성산소의 형성이다. 이온 효과는 프로세스 매개변수의 선택과 필요한 경우 고귀한 가스의 사용으로 우세할 수 있다.

와이어 아크 스프레이

와이어 아크 스프레이는 두 개의 소모성 금속 와이어가 독립적으로 스프레이 건에 공급되는 열 분무의 일종이다. 그런 다음 이 전선들은 충전되고 그 사이에 호가 생성된다. 이 호에서 나오는 열은 들어오는 와이어를 녹이고, 그 와이어는 총에서 나오는 에어제트에 갇히게 된다. 이 막힘 용융 원료는 압축 공기의 도움으로 기질에 침전된다. 이 공정은 금속성, 무거운 코팅에 흔히 사용된다.[1]

플라즈마 전달 와이어 호

주요기사 : 플라즈마 이송 와이어 아크

PTWA(Plasma Transfered Wire Arc, PTWA)는 원통 내부 표면 또는 어떤 기하학적 부분의 외부 표면에 코팅이 퇴적되는 또 다른 형태의 와이어 아크 스프레이다. 주로 엔진의 실린더 보어를 코팅하는 데 사용하는 것으로 알려져 있어 무거운 주철 슬리브 없이도 알루미늄 엔진 블록을 사용할 수 있다. 단일 전도성 와이어는 시스템의 "피드스톡"으로 사용된다. 초음속 플라즈마 제트는 철사를 녹여 원자화시키고 기질 위로 밀어낸다. 플라즈마 제트는 비소비성 음극과 와이어 유형 사이에 전달된 호로 형성된다. 분자화 후, 강제 공기는 녹은 물방울의 흐름을 보어 벽으로 운반한다. 이 입자들은 높은 운동 에너지로 인해 기질 표면에 충돌할 때 평평해진다. 그 입자들은 접촉하면 빠르게 굳는다. 입자가 쌓이면 내마모성이 높은 코팅이 된다. PTWA 열분사 공정은 단일 와이어를 공급원료로 사용한다. 0.0625"(1.6mm)까지 모든 전도성 와이어는 "코어드" 와이어를 포함한 공급 원료로서 사용할 수 있다. PTWA를 사용하여 엔진 또는 변속기 구성 요소의 마모 표면에 코팅하여 부싱 또는 베어링을 교체할 수 있다. 예를 들어 PTWA를 사용하여 연결봉의 베어링 표면을 코팅하면 중량, 비용, 마찰 잠재력 및 연결봉의 응력 감소를 비롯한 여러 가지 이점을 얻을 수 있다.

고속 산소 연료 분사(HVOF)

HVOF 개략도

1980년대에 고속 옥시 연료 분사라고 불리는 일종의 열분사 과정이 개발되었다. 기체 또는 액체 연료와 산소의 혼합물을 연소실로 공급하고, 연소실에서 발화하여 연속적으로 연소시킨다. 1 MPa에 가까운 압력에서 그 결과로 발생하는 뜨거운 가스는 수렴-배출 노즐을 통해 방출되고 직선 구간을 통해 이동한다. 연료는 가스(수소, 메탄, 프로판, 프로필렌, 아세틸렌, 천연가스 등) 또는 액체(케로센 등)가 될 수 있다. 배럴 출구에서의 제트 속도(>1000m/s)는 음속을 초과한다. 가스천에 분말 공급원이 투입돼 분말을 최대 800m/s까지 가속한다. 뜨거운 가스와 분말의 흐름은 코팅될 표면을 향한다. 가루가 개울에서 부분적으로 녹아서 기질에 퇴적한다. 결과 코팅은 다공성이 낮고 접착 강도가 높다.[1]

HVOF 코팅은 12mm(1/2인치) 두께일 수 있다. 일반적으로 세라믹이나 금속 층과 같은 재료에 마모 및 내식성 코팅을 입히는 데 사용된다. 일반적인 가루로는 WC-Co, 크롬 카바이드, MCrAlY, 알루미나 등이 있다. 이 과정은 서멧 재료(WC-Co 등)와 기타 내식성 합금(스테인리스강, 니켈 기반 합금, 의료용 임플란트용 알루미늄, 히드록사파타이트 등)을 침전하는 데 가장 성공적이었다.[1]

고속 공기 연료(HVAF)

HVAF 코팅 기술은 압축 공기 흐름에서 프로판의 연소 기술이다. HVOF와 마찬가지로, 이것은 균일한 고속 제트기를 생산한다. HVAF는 열 분무 메커니즘을 더욱 안정화하기 위해 열 배플을 포함함으로써 다르다. 자재는 공기 연료 스트림에 주입되고 코팅 입자는 부품을 향해 추진된다.[4] HVAF의 최대 불꽃 온도는 3,560°~3,650°F이며 평균 입자 속도는 3,300ft/sec이다. 최대 불꽃 온도는 대부분의 스프레이 재료의 용해점에 상대적으로 가깝기 때문에 HVAF는 더 균일하고 연성 코팅이 된다. 이는 또한 0.002-0.050"의 일반적인 코팅 두께를 허용한다. 또한 HVAF 코팅은 12,000 psi만큼 큰 기계적 결합 강도를 가진다. 일반적인 HVAF 코팅 재료에는 텅스텐 카바이드, 크롬 카바이드, 스테인리스강, 하스텔로이 및 실금석이 포함되지만 이에 국한되지는 않는다. 그 연성 특성 때문에 hvaf 코팅은 공동화 손상을 방지하는데 도움을 줄 수 있다.[5]

스프레이 및 퓨즈

스프레이와 퓨즈는 높은 열을 사용하여 열 스프레이 코팅과 부품의 기질 사이의 결합을 증가시킨다. 다른 유형의 열 분무와 달리 스프레이와 퓨즈는 코팅과 표면 사이에 야금 결합을 형성한다. 코팅 접착을 위한 마찰에 의존하지 않고 표면과 코팅 소재를 하나의 재료로 융합한다는 의미다. 스프레이와 퓨즈는 접착과 응집력의 차이에 이른다.

이 과정은 보통 분말 물질을 구성부품에 뿌린 후 아세틸렌 토치를 따르는 것을 포함한다. 토치는 코팅 재료와 구성 요소 재료의 상단 층을 녹여서 함께 결합한다. 분무 및 퓨즈의 높은 열로 인해 일부 열 왜곡이 발생할 수 있으므로 구성 요소가 적합한지 여부를 판단하기 위해 주의를 기울여야 한다. 이러한 고온은 용접에 사용되는 것과 유사하다. 이 야금 결합은 극도로 마모되고 내마모성 코팅이 된다. 스프레이와 퓨즈는 열 분무의 용이성과 함께 하드페이스 용접의 장점을 제공한다.[6]

콜드 스프레이팅

냉간 살포 개략도

냉간 살포(또는 가스 다이나믹 냉간 살포)는 1990년대에 시장에 도입되었다. 이 방법은 원래 소련에서 개발되었다. – 풍동굴에서 미세 분말의 2상 높은 속도의 흐름에 노출된 목표물의 침식을 실험하는 동안, 과학자들은 우발적으로 급속한 코팅이 형성되는 것을 관찰했다.[1]

냉간 살포에서는 입자가 수렴-배출 드 라발형 노즐을 통해 강제되는 캐리어 가스에 의해 매우 빠른 속도로 가속된다. 충격 시 운동 에너지가 충분한 고체 입자가 탄력적으로 변형되고 기질에 기계적으로 결합되어 코팅이 된다. 결합을 형성하는 데 필요한 임계 속도는 재료의 특성, 분말 크기 및 온도에 따라 달라진다. 금속, 중합체, 세라믹, 복합재료, 나노크리스탈린 가루 등은 냉분사를 이용해 침전할 수 있다.[7] Cu, Al과 같은 연성 금속이 냉간 살포에 가장 적합하지만 냉간 살포에 의한 다른 재료(W, Ta,[1] Ti, MCrAli, WC–Co 등)의 코팅이 보고되었다.

합금 분말의 증착 효율은 일반적으로 낮으며 공정 매개변수와 적절한 분말 크기의 창은 좁다. 분말을 더 높은 속도로 가속화하기 위해 더 미세한 분말(<20마이크로미터)을 사용한다. 소리의 속도가 빠른 가공 가스(질소 대신 헬륨)를 이용해 분말 입자를 훨씬 빠른 속도로 가속할 수 있다. 그러나 헬륨은 비용이 많이 들고 유량, 즉 소비량이 더 높다. 가속 성능을 향상시키기 위해 질소 가스를 약 900 °C까지 가열한다. 그 결과 퇴적물의 증착효율과 인장강도가 높아진다.[1]

따뜻한 분무

따뜻한 분사는 고속 옥시 연료 분무 방식을 새롭게 변형한 것으로, 연소 가스와 질소를 혼합해 연소 가스의 온도를 낮추어 냉간 분무에 가까운 공정을 가져온다. 그 결과 발생하는 가스는 많은 수증기와 반응하지 않은 탄화수소와 산소를 포함하고 있어 냉간 살포보다 더 더럽다. 그러나 코팅 효율은 더 높다. 반면, HVOF에 비해 따뜻한 분무의 온도가 낮으면 공급 분말의 용해 및 화학 반응이 감소한다. 이러한 장점은 고온에서 빠르게 산화되거나 악화되는 Ti, 플라스틱, 금속 안경과 같은 코팅 재료에 특히 중요하다.[1]

적용들

자동차 배기 시스템의 부품에 적용된 플라즈마 분무 세라믹 코팅

제한 사항

열분사는 시선 처리 과정이며 본드 메커니즘은 주로 기계적이다. 열분무 도포는 도포된 부위가 다른 신체에 의해 복잡하거나 막힐 경우 기판과 호환되지 않는다.[8]

안전

열분사는 장비를 주의 깊게 처리하고 올바른 분무 관행을 따르는 경우 위험한 과정이 될 필요가 없다. 모든 산업 프로세스와 마찬가지로, 운영자가 인지해야 하는 위험 요소와 특정 예방 조치를 취해야 하는 위험 요소가 많이 있다. 이상적으로는 가스를 추출하고,소음 수준을 낮추고, 분사 헤드를 직접 볼 수 없도록 특수 설계된 인클로저에서 장비를 자동으로 작동해야 한다. 그러한 기법들은 또한 더 일관된 코팅을 만들어 낼 것이다. 취급하는 구성품의 종류나 생산 수준이 낮은 경우 수동 장비 운용이 필요한 경우가 있다. 이러한 조건 하에서, 열 분무와 관련된 여러 가지 위험요소가 생산 또는 가공 산업에서 흔히 발생하는 위험요소에 더하여 경험된다.[9]

잡음

금속 분무 장비는 소음을 내는 압축 가스를 사용한다. 소음 수준은 분사 장비의 유형, 분사되는 재료 및 작동 매개 변수에 따라 다양하다. 일반적인 음압 수준은 호 뒤 1m에서 측정한다.[10]

UV 조명

연소 분사 장비는 강렬한 불꽃을 생성하는데, 이는 피크 온도가 3,100 °C 이상일 수 있고 매우 밝다. 전기 아크 분무는 자외선을 생성하여 섬세한 신체 조직을 손상시킬 수 있다. 플라즈마는 또한 상당히 많은 자외선을 발생시켜 노출되는 피부를 쉽게 태우기도 하며 눈에 "플래시 화상"을 일으킬 수도 있다. 스프레이 부스와 인클로저에는 자외선 흡수성 짙은 유리가 장착되어야 한다. 이것이 불가능한 경우 작업자 등은 BS 등급 6 녹색 유리가 포함된 보호 고글을 착용해야 한다. 분무 구역 주위에 불투명 스크린을 배치해야 한다. 장비에 전원이 공급되지 않는 것이 확실하지 않은 한 아크 권총의 노즐을 직접 보면 안 된다.[9]

먼지와 연기

용융된 물질의 원자화는 매우 미세한 입자로 이루어진 다량의 먼지와 연기를 생성한다([11]ca. 번호 <100nm로 입자의 80~95%). 적절한 추출 설비는 개인의 안전뿐만 아니라 분무 코팅에 재냉입자가 끼이는 것을 최소화하기 위해 필수적이다. 장비를 분리할 수 없는 경우에는 적절한 필터를 장착한 호흡 보호구를 사용하는 것이 적극 권장된다.[11] 특정 재료는 다음과 같은 특정 알려진 위험을 제공한다.[9]

  1. 미세하게 쪼개진 금속 입자는 잠재적으로 화혈성이며 체내에 축적되면 유해하다.
  2. 알루미늄, 아연 및 기타 기본 금속과 같은 특정 물질은 수소를 진화시키기 위해 물과 반응할 수 있다. 이는 폭발 가능성이 있으며 흄 추출 장비에는 특별한 예방 조치가 필요하다.
  3. 아연과 구리 합금 등 특정 물질의 연기는 불쾌한 냄새를 가지고 있으며 특정 개인에게 발열형 반응을 일으킬 수 있다(금속 연무열로 알려져 있음). 이는 분무 후 어느 정도 시간이 지나면 발생할 수 있으며 대개 급속하게 가라앉는다. 그렇지 않다면 의학적 조언을 구해야 한다.
  4. 반응성 화합물의 연기는 유해 가스를 분리하고 발생시킬 수 있다. 이 구역에서는 호흡 보호구를 착용하고 가스 계량기를 사용하여 호흡 보호구를 제거하기 전에 공기를 감시해야 한다.

열

연소 살포 총은 산소와 연료 가스를 사용한다. 연료가스는 폭발 가능성이 있다. 특히 아세틸렌은 승인된 조건에서만 사용할 수 있다. 산소는 폭발하지는 않지만 연소를 지속할 것이고 과도한 산소 농도가 존재할 경우 많은 물질들이 자연적으로 발화할 것이다. 누출을 방지하고 사용하지 않을 때는 산소 및 연료 가스 공급을 격리할 수 있도록 주의해야 한다.[9]

충격 위험

전기 아크 건은 낮은 전압(45V dc 이하)에서 작동하지만 비교적 높은 전류에서 작동한다. 그것들은 안전하게 손에 넣을 수 있다. 전원 공급 장치는 440 V AC 선원에 연결되며 주의하여 취급해야 한다.[9]

참고 항목

참조

  1. ^ a b c d e f g h i Kuroda, Seiji; Kawakita, Jin; Watanabe, Makoto; Katanoda, Hiroshi (2008). "Warm spraying—a novel coating process based on high-velocity impact of solid particles". Sci. Technol. Adv. Mater. 9 (3): 033002. doi:10.1088/1468-6996/9/3/033002. PMC 5099653. PMID 27877996.
  2. ^ Paulussen, S; Rego, R; Goossens, O; Vangeneugden, D; Rose, K (2005). "Plasma polymerization of hybrid organic–inorganic monomers in an atmospheric pressure dielectric barrier discharge". Surface and Coatings Technology. 200 (1–4): 672–675. doi:10.1016/j.surfcoat.2005.02.134.
  3. ^ a b Leroux, F; Campagne, C; Perwuelz, A; Gengembre, L (2008). "Fluorocarbon nano-coating of polyester fabrics by atmospheric air plasma with aerosol". Applied Surface Science. 254 (13): 3902. Bibcode:2008ApSS..254.3902L. doi:10.1016/j.apsusc.2007.12.037.
  4. ^ "HVAF Spray Thermal Spray Coatings Machine Part Enhancement". HTS Coatings. Retrieved 2020-06-04.
  5. ^ "Thermal Spray for Pump Cavitation". HTS Coatings. Retrieved 2020-06-04.
  6. ^ "Spray and Fuse Coatings Fused Coatings Metallurgically Bonded". HTS Coatings. Retrieved 2020-07-28.
  7. ^ Moridi, A.; Hassani-Gangaraj, S. M.; Guagliano, M.; Dao, M. (2014). "Cold spray coating: review of material systems and future perspectives". Surface Engineering. 30 (6): 369–395. doi:10.1179/1743294414Y.0000000270. S2CID 987439.
  8. ^ Degitz, Todd; Dobler, Klaus (November 2002). "Thermal Spray Basics". Welding Journal. Archived from the original on 2004-11-18.
  9. ^ a b c d e Blunt, Jane and Balchin, N. C. (2001). Health and safety in welding and allied processes. Woodhead Publishing. pp. 190–205. ISBN 978-1-85573-538-5.{{cite book}}: CS1 maint : 복수이름 : 작성자 목록(링크)
  10. ^ Suryanarayanan, R. (1993). Plasma Spraying: Theory and Applications. World Scientific Pub Co Inc. p. 211. Bibcode:1993psta.book.....S. ISBN 978-981-02-1363-3.
  11. ^ a b Bemer, D.; Regnier, R.; Subra, I.; Sutter, B.; Lecler, M. T.; Morele, Y. (2010). "Ultrafine Particles Emitted by Flame and Electric Arc Guns for Thermal Spraying of Metals". Annals of Occupational Hygiene. 54 (6): 607–14. doi:10.1093/annhyg/meq052. PMID 20685717.