밀링 커터

밀링 커터는 밀링 작업을 수행하기 위해 일반적으로 밀링 기계 또는 기계 센터에서 사용되는 절삭 공구입니다(가끔 다른 공작 기계에서도 사용됨).기계 내부의 움직임(예: 볼 노즈 밀) 또는 커터 모양(예: 호빙 커터)에서 직접 재료를 제거합니다.

밀링 커터의 특징

밀링 커터는 여러 가지 모양과 크기가 있습니다.또한 레이크 각도 및 절단면 수뿐만 아니라 코팅도 선택할 수 있습니다.

• 형상: 오늘날 업계에서는 몇 가지 표준 형태의 밀링 커터가 사용되고 있으며, 자세한 내용은 다음과 같습니다.
• 플루트/치아:밀링 비트의 플룻은 커터를 따라 나 있는 깊은 나선형 홈이며, 플룻의 가장자리를 따라 있는 날카로운 날을 톱니라고 합니다.톱니가 재료를 자르고, 커터의 회전에 의해 이 재료의 칩이 플룻을 끌어올립니다.거의 항상 플루트당 하나의 이빨이 있지만,^[1] 어떤 커터들은 플루트당 두 개의 이빨을 가지고 있다.플룻과 이빨이라는 단어는 종종 서로 바꿔서 사용된다.밀링 커터는 하나에서 여러 개의 톱니가 있을 수 있으며, 가장 일반적인 것은 2개, 3개 및 4개입니다.일반적으로 커터의 톱니가 많을수록 재료를 더 빨리 제거할 수 있습니다.따라서 4개의 톱니 커터는 2개의 톱니 커터보다 2배 빠른 속도로 재료를 제거할 수 있습니다.
• 나선 각도:밀링 커터의 플룻은 거의 항상 나선형입니다.플룻이 직선일 경우 치아 전체가 한꺼번에 재료에 충격을 주어 진동이 발생하고 정확도와 표면 품질이 저하됩니다.플루트를 비스듬히 세팅하면 치아가 서서히 재료 안으로 들어가 진동을 줄일 수 있습니다.일반적으로 마감 커터는 더 높은 레이크 각도(타이어 나선형)를 가지므로 더 나은 마감을 제공합니다.
• 중앙 절단:일부 밀링 커터는 재료를 똑바로 드릴다운(플런지)할 수 있는 반면, 다른 커터는 드릴다운할 수 없습니다.이는 일부 커터의 톱니가 단면의 중앙까지 가지 않기 때문입니다.단, 이 커터는 45도 정도의 각도로 아래쪽으로 절단할 수 있습니다.
• 러핑 또는 마감: 많은 양의 재료를 절단하거나 표면 마감(러핑)이 불량하거나 적은 양의 재료를 제거하거나 표면 마감(마무리)을 하기 위해 다양한 유형의 커터를 사용할 수 있습니다.러핑 커터는 재료의 칩을 작은 조각으로 부수는 톱니를 가지고 있어도 좋다.이 이빨들은 표면이 거칠다.마감 커터는 재료를 조심스럽게 제거하기 위해 다수의 톱니(4개 이상)를 가질 수 있다.그러나 플룻의 수가 많으면 효율적인 파편 제거에 필요한 공간이 거의 없기 때문에 많은 양의 재료를 제거하는 데 적합하지 않습니다.
• 코팅:올바른 공구 코팅은 절삭 속도와 공구 수명을 높이고 표면 마감을 개선하여 절삭 공정에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.다결정 다이아몬드(PCD)는 높은 연마 마모를 견뎌야 하는 커터에 사용되는 예외적으로 단단한 코팅입니다.PCD 코팅된 공구는 코팅되지 않은 공구에 비해 최대 100배 더 오래 사용할 수 있습니다.단, 600℃ 이상의 온도나 철금속에는 사용할 수 없습니다.알루미늄 가공용 공구는 TiAlN으로 코팅되는 경우가 있습니다.알루미늄은 비교적 끈적끈적한 금속으로 공구의 톱니에 스스로 용접되어 무딘 것처럼 보일 수 있습니다.그러나 TiAlN에 고착되지 않는 경향이 있어 알루미늄에서 공구를 훨씬 오래 사용할 수 있습니다.
• 샹크: 샹크는 공구를 공구 홀더에 고정하고 위치를 지정하는 데 사용되는 공구의 원통형(융기되지 않은) 부품입니다.생크는 완벽하게 둥글고 마찰에 의해 고정될 수 있으며, 또는 그럽 스크루라고도 하는 세트 스크루가 공구가 미끄러지지 않고 토크를 증가시키기 위해 접촉하는 Weldon Flat이 있을 수 있습니다.표준 공구 홀더로 고정할 수 있도록 공구 절단부의 직경과 직경이 다를 수 있습니다.① 생크의 길이는 크기가 다를 수 있으며, "stub"라고 불리는 비교적 짧은 생크(직경 약 1.5배), 긴 생크(5배), 긴 생크(8배), 긴 생크(12배)가 있습니다.

종류들

엔드 밀

엔드 밀(이미지에서는 가운데 열)은 측면뿐만 아니라 한쪽 끝에도 절단 톱니가 있는 공구입니다.엔드 밀이라는 단어는 일반적으로 바닥이 평평한 커터를 가리키는 데 사용되지만 둥근 커터(볼 노즈라고 함)와 방사 가공 커터(불 노즈 또는 토러스라고도 함)도 포함됩니다.보통 고속강 또는 초경합금으로 만들어지며 하나 이상의 플루트가 있습니다.세로형 밀에서 사용되는 가장 일반적인 공구입니다.

러핑 엔드 밀

러핑 엔드 밀은 대량의 자재를 신속하게 제거합니다.이 엔드 밀은 주위에 파형의 톱니 모양의 절단을 사용하고 있습니다.이 물결 모양의 이빨은 많은 작은 칩을 만들어 내는 연속적인 칼날과 같은 역할을 합니다.그 결과 표면 마감은 비교적 거칠지만 파편은 짧고 얇은 섹션의 형태를 취하며 리본 모양의 두꺼운 섹션보다 관리가 용이하여 더 작은 칩을 쉽게 제거할 수 있습니다.절삭 중에는 여러 톱니가 공작물과 동시에 접촉하여 떨림과 진동이 감소합니다.무거운 밀링 컷을 사용한 신속한 재고 제거는 호깅이라고도 합니다.러핑 엔드 밀은 때때로 "립파" 또는 "리퍼" 커터라고도 합니다.

볼 커터

볼 노즈 커터 또는 볼 엔드 밀(이미지의 아래쪽 행)은 슬롯 드릴과 유사하지만 커터의 끝은 반구형입니다.금형 및 다이스와 같은 기계 중심에서 3차원 경사진 형상을 가공하는 데 이상적입니다.이 용어 또한 다른 의미를 가지고 있음에도 불구하고, 그것들은 때때로 작업장 속어로 볼밀이라고 불린다.또한 응력 집중을 줄이기 위해 수직면 사이에 반지름을 추가하는 데도 사용됩니다.

불 노즈 커터는 엔드 밀과 볼 커터 사이의 중간 모서리 반경의 슬롯을 밀링합니다.예를 들어, 20mm 직경의 커터와 반경 2mm의 커터일 수 있습니다.실루엣은 기본적으로 모서리가 잘린 직사각형입니다(모따기 또는 반지름).

슬래브 밀

슬래브 밀은 직접 사용하거나 수동 수평 밀링 기계 또는 범용 밀링 기계에서 갱 밀링 작업에 사용되어 크고 넓은 표면을 빠르게 가공할 수 있습니다.수직 밀 또는 기계 가공 센터에서 사용되는 초경합금 팁 페이스 밀로 대체되었습니다.

측면 커터

측면 커터는 측면과 둘레에 절삭니가 있는 구조로 되어 있습니다.용도에 따라 다양한 직경 및 폭으로 제작됩니다.측면의 톱니는 절단 톱이나 슬롯 커터(측면 톱니 없음)에서와 같이 커터를 꺾지 않고 불균형한 절단(한쪽만 절단)을 할 수 있도록 합니다.

이 폼 팩터의 커터는 가장 먼저 개발된 밀링 커터입니다.1810년대부터 적어도 1880년대까지는 가장 일반적인 형태의 밀링 커터였지만, 오늘날에는 이러한 구별이 엔드 밀링 머신을 사용하는 경우가 많습니다.

인벌루트 기어 커터

톱니 12개에서 랙(무한 직경)까지 기어를 절단할 수 있는 커터가 8개 있습니다(희귀한 하프 사이즈 제외).

호브

이 커터는 일종의 형틀 도구이며 기어를 생성하기 위해 호빙 기계에 사용됩니다.커터 톱니의 단면이 적절한 조건(공백 크기)으로 설정되면 공작물에 필요한 형상을 생성합니다.호빙머신은 특수 밀링머신이다.

스레드 밀

홉은 접합 기어가 작업하는 것처럼 작업물을 결합하는 반면(그리고 최종 형상에 도달할 때까지 블랭크를 점진적으로 절단하는 경우), 나사산 밀링 커터는 엔드밀과 같이 작동하며 나선형 보간법으로 작업물을 돌며 작업물을 이동합니다.

페이스 밀

페이스 밀은 예를 들어 포켓(엔드 밀)을 만드는 것과 반대로 마주 보도록 설계된 커터입니다.페이스 밀의 절단 가장자리는 항상 측면을 따라 배치됩니다.따라서 항상 재고 외부에서 오는 특정 깊이의 수평 방향으로 절단해야 합니다.여러 개의 톱니가 칩 하중을 분산시키고, 톱니는 보통 일회용 카바이드 인서트이기 때문에 이 조합으로 매우 크고 효율적인 페이스 밀링이 가능합니다.

플라이커터

플라이커터는 1개 또는 2개의 공구비트가 삽입된 본체로 구성된다.전체 장치가 회전할 때 공구 비트는 넓고 얕은 면의 절단을 취합니다.플라이 커터는 페이스 밀링(face milling)을 목적으로 하며 개별 커터를 교체할 수 있다는 점에서 페이스 밀과 유사합니다.페이스 밀은 다양한 측면에서 더 이상적이지만(예: 강성, 효과적인 커터 직경 또는 공구 길이 오프셋, 절삭 깊이 기능) 비싼 경향이 있는 반면 플라이 커터는 매우 저렴합니다.

대부분의 플라이 커터는 하나의 공구 비트를 고정하는 원통형 중앙 본체를 가지고 있습니다.일반적으로 30~60도의 각도로 고정되는 표준 좌측 회전 공구입니다.두 개의 공구 비트가 있는 플라이 커터는 "공식" 이름은 없지만 종종 더블 플라이 커터, 더블 엔드 플라이 커터 또는 플라이 바라고 불립니다.후자의 이름은 종종 양 끝에 공구 비트가 고정된 강철 막대 형태를 취한다는 것을 나타냅니다.대부분의 경우 이러한 비트는 바의 주축에 직각으로 장착되며, 절단 형상은 표준 우측 회전 공구를 사용하여 제공됩니다.

일반 플라이 커터(공구 비트 1개, 일반적으로 소인 직경이 100mm 미만)는 기계공의 공구 카탈로그에서 널리 판매되고 있습니다.플라이 바는 상업적으로 거의 판매되지 않습니다. 대개 사용자가 만듭니다.플라이 바는 아마도 큰 스윙 때문에 엔드밀이나 일반 플라이 커터보다 사용하기에 조금 더 위험할 것이다.한 기계공의 표현대로 플라이 바를 운영하는 것은 "데크 없이 잔디 깎는 기계를 운영하는 것"^[2]과 같습니다. 즉, 노출된 스윙 커터는 가까운 수공구, 누더기, 손가락 등을 사용할 수 있는 큰 기회입니다.그러나 기계공은 회전하는 커터나 공작물에 대해 결코 방심할 수 없다는 것을 고려하면, 이것은 단지 조금 더 큰 지분을 갖는 것을 제외하고는 언제나와 같은 주의를 기울여야 한다는 것을 의미합니다.양심적인 손으로 잘 만들어진 플라이 바는 다이/몰드 블록과 같은 대형 다각형 공작물의 대면을 위해 수년간 문제 없이 비용 효율적인 서비스를 제공합니다.

우드러프 커터

우드러프 커터는 우드러프 키의 키웨이를 절단하는 데 사용됩니다.

중공 밀

흔히 중공 밀링 커터는 중공 밀링으로 불리며 본질적으로 "내부 엔드밀"입니다.파이프 조각처럼 생겼지만 벽은 두껍고 안쪽 표면에 절단 가장자리가 있습니다.원래 박스 공구로 회전하는 대신 터렛 선반과 나사 기계에 사용되거나, 원통형 보스(트라니온 등)를 마감하기 위해 밀링 머신이나 드릴 프레스기에 사용되었습니다.중공 밀은 최신 CNC 선반 및 스위스식 기계에서 사용할 수 있습니다.스위스식 기계에서 지수 조정 가능한 중공 밀을 사용하는 장점은 여러 공구를 교체하는 것입니다.한 번에 여러 작업을 수행함으로써 툴 존 내의 다른 툴을 수용할 수 있으므로 기계가 필요하지 않고 생산성이 향상됩니다.

보다 발전된 중공 공장에서는 지수화 가능한 탄화물 인서트를 절삭에 사용하지만, 전통적인 고속강 및 탄화물 장착 블레이드는 여전히 사용됩니다.

중공 밀링은 여러 작업을 수행할 수 있기 때문에 다른 절삭 방법보다 유리합니다.중공 밀을 사용하면 부품의 직경을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 면, 센터링 및 모따기를 한 번에 수행할 수 있습니다.

중공 밀은 단일 지점 공구보다 이점을 제공합니다.복수의 블레이드를 사용하면, 이송 속도가 2배로 향상해, 보다 가까운 동심을 유지할 수 있습니다.블레이드 수는 8개에서 3개까지 가능합니다.큰 폭의 직경 제거(거칠기)를 위해서는 더 많은 블레이드가 필요합니다.

중공 밀링으로도 트레패닝이 가능합니다.특수 폼 블레이드는 중공 밀에서 직경, 형틀 및 링 홈에 사용할 수 있습니다.

중공 밀을 사용할 때도 보간 작업이 필요하지 않습니다. 따라서 생산 시간이 크게 단축될 수 있습니다.

중공밀로 볼록 및 오목구면 반지름 모두 가능하다.중공 밀의 여러 블레이드는 엄격한 공차를 유지하면서 이 반경을 생산할 수 있습니다.

중공 밀의 일반적인 용도는 나사산을 준비하는 것입니다.중공 밀은 일관된 사전 나사산 직경을 신속하게 만들어 생산성을 향상시킬 수 있습니다.

조정 가능한 중공 밀은 블레이드를 거의 무한대의 기하학으로 교체할 수 있기 때문에 소규모 기계 공장에서도 사용할 수 있는 귀중한 도구입니다.

도브테일 커터

도브테일 커터는 도브테일 슬롯 뒤에 형상이 남아 있는 엔드 밀로, 공작기계의 방식을 형성하는 경우가 많습니다.

셸 밀

모듈러 원리

셸 밀(shell mill)은 다양한 밀링 커터(일반적으로 페이스 밀 또는 엔드 밀)의 총칭으로, 커터 본체와 별도로 생크(arboor)가 만들어져 있으며, 이를 "쉘"이라고 하며 몇 가지 표준화된 접합 방법 중 하나를 통해 생크/아보에 부착됩니다.

이러한 모듈식 구조는 대형 디젤 엔진이 각 실린더와 헤드에 대해 개별 부품을 사용하는 것과 거의 동일한 이유로 대형 밀링 커터에 적합합니다. 반면 소형 엔진은 하나의 통합 주물을 사용합니다.두 가지 이유는 (1) 전체 유닛이 통합되어 있는 동안(더 큰 공작기계 작업 엔벨로프가 필요함) 개별 부품을 서로 관련된 모든 기능을 기계화하는 것보다 개별 부품을 만드는 것이 더 실용적이고(따라서 비용이 덜 들기 때문), 그리고 (2) 사용자가 이를 유지하는 동안 일부 부품을 변경할 수 있기 때문입니다.그녀의 작품들은 (전체 유닛을 바꾸는 것이 아니라) 똑같다.하나의 식목(가정가격 100달러)은 다양한 시기에 다양한 쉘에 사용할 수 있습니다.따라서 5개의 서로 다른 밀링 커터는 공장 워크플로우에서 동시에 설정할 필요가 없는 한 500달러가 아닌 100달러 상당의 식목 비용만 필요할 수 있습니다.또한 부서진 공구가 껍데기와 나무 둘 다 아닌 껍데기만 긁어낼 수도 있습니다.또한 셸의 손상을 방지하기 위해 많은 커터(특히 더 큰 직경)에는 쉘에 장착되고 인서트가 심에 장착되는 교체 가능한 다른 부품도 있습니다.따라서 빛이 손상된 경우 인서트와 최대 심만 교체하면 됩니다.껍질은 안전합니다.이는 "일반" 엔드밀을 망가뜨려 플룻과 함께 상아를 잃어버리는 것이 아니라 상아를 재사용할 수 있는 것과 같습니다.

오늘날 만들어진 대부분의 셸 공장에서는 절단 모서리에 인덱스 가능한 인서트를 사용합니다. 따라서 샹크, 차체 및 절단 모서리는 모두 모듈식 부품입니다.

설치 방법

셸 밀을 아비터에 장착하는 일반적인 표준화된 방법이 몇 가지 있습니다.선반의 척과 스핀들 노즈의 유사 접합과 약간(전부는 아님) 겹칩니다.

셸과 아보 사이의 가장 일반적인 조인트 유형은 중앙에 상당히 큰 원통형 피쳐(아보르의 동심원 위치)와 확실한 결합(도그 클러치 등)으로 셸을 구동하는 두 개의 구동 러그 또는 탱을 포함합니다.중앙 원통형 영역 내에서 1개 또는 여러 개의 소켓 헤드 캡 나사로 셸을 아버에 고정합니다.

셸 고정의 또 다른 유형은 단순히 큰 직경의 가는 나사산입니다.그런 다음 쉘은 오래된 스타일의 선반 척 백플레이트가 선반의 스핀들 노즈에 나사로 고정되는 것과 마찬가지로 아버에 나사로 고정됩니다.이 방법은 무릎 밀에 사용되는 2인치 또는 3인치 보링 헤드에 일반적으로 사용됩니다.나사산-스핀들-노즈 선반 척과 마찬가지로, 이 장착 스타일에서는 커터가 한 방향으로만 절단해야 합니다.일반적으로 (즉, 우측 나선 방향의 경우) 이는 M03, 절대 M04 또는 CNC 이전 용어로는 "전방만 전진하고 절대 후진하지 않음"을 의미한다.반대 방향(즉, M04만, M03은 절대 안 함)을 포함하는 사용 모드가 필요한 경우 왼쪽 나사산을 사용할 수 있습니다.

밀링 커터 사용

칩 형성

밀링 커터에는 여러 종류가 있지만 칩 형성에 대한 이해는 어느 것을 사용하든 기본입니다.밀링 커터가 회전함에 따라 커터 안에 피절단재가 투입되어 커터의 각 톱니가 소량의 재료 칩을 절단한다.칩의 정확한 크기를 확보하는 것은 매우 중요합니다.이 칩의 크기는 몇 가지 변수에 따라 달라집니다.

표면 절단 속도(V_c)

툴이 회전할 때 각 톱니가 재료를 절단하는 속도입니다.이는 미터법 국가에서는 미터/분, 미국에서는 표면 피트/분(SFM) 단위로 측정됩니다.일반적인 절단 속도 값은 일부 강철의 경우 10m/min ~ 60m/min, 알루미늄의 경우 100m/min 및 600m/min입니다.이 값을 피드 속도와 혼동해서는 안 됩니다.이 값은 "접선 속도"라고도 합니다.

스핀들 속도(S)

이것은 공구의 회전 속도이며 분당 회전수(rpm)로 측정됩니다.일반적인 값은 수백 rpm에서 최대 수만 rpm입니다.

공구 직경(D)

톱니 수(z)

치아당 사료(F_z)

이는 각 톱니가 회전할 때 재료가 커터로 공급되는 거리입니다.이 값은 치아의 가장 깊은 상처의 크기입니다.일반적인 값은 0.1mm/치아 또는 1mm/치아일 수 있습니다.

공급 속도(F)

재료가 커터에 공급되는 속도입니다.일반적인 값은 20 mm/min ~5000 mm/min 입니다.

절단 깊이

이 값은 절삭되는 재료 표면 아래의 공구 깊이입니다(그림에는 표시되지 않음).이것은 생산된 칩의 높이입니다.일반적으로 절단 깊이는 절삭 공구의 직경 이하가 됩니다.

기계공은 새 공구를 사용하여 새 재료를 절단하는 방법을 결정할 때 S, F 및 Depth의 세 가지 값이 필요합니다.단, 공구 제조사로부터 V와_z F의 값을_c 받을 수 있습니다.S와 F는 이들로부터 계산할 수 있습니다.

스핀들 속도	공급 속도
${\displaystyle S=syslogfrac {V_{c}}{\pi D}},$	${\displaystyle F=zSF_{z},}$
스핀들 속도 공식 S를 보면, 큰 공구는 낮은 스핀들 속도를 필요로 하지만 작은 공구는 고속으로 갈 수 있음을 알 수 있습니다.	이송속도 공식 F는 S 또는 z가 증가할수록 이송속도가 높아짐을 나타냅니다.따라서 기계공은 파편 하중을 처리할 수 있는 톱니 수가 가장 많은 공구를 선택할 수 있습니다.

기존 밀링과 상승 밀링

밀링 커터는 두 방향으로 절단할 수 있습니다.이 방향은 통상적인 방향 또는 상승 방향 또는 하강 방향이라고도 합니다.

• 일반 밀링(왼쪽):칩 두께는 제로 두께에서 시작하여 최대 두께까지 증가합니다.칼자국이 처음에는 너무 가벼워서 공구가 칼자국이 나지 않고 충분한 압력이 쌓이고 갑자기 이빨이 물리고 칼자국이 나기 시작할 때까지 재료 표면을 미끄러집니다.그러면 재료가 변형되고(그림의 왼쪽 A 지점에서), 단단해지고 공구가 둔해집니다.슬라이딩 및 깨물기 동작으로 인해 재료의 마감이 좋지 않습니다.
• 상승 밀링(오른쪽):각 톱니는 정해진 지점에서 재료에 맞물려 절단 폭은 최대치부터 시작하여 0까지 감소한다.칩은 커터 뒤에 배치되어 있어 파편 제거가 용이합니다.치아가 소재에 닿지 않기 때문에 공구 수명이 길어질 수 있습니다.그러나 상승 밀링은 기계에 더 큰 하중을 가할 수 있으므로 오래된 밀링 기계나 상태가 좋지 않은 기계에는 권장되지 않습니다.이러한 유형의 밀링은 백래시 제거 장치가 있는 밀링 공장에서 주로 사용됩니다.

커터 위치(커터 반지름 보정)

커터 크기가 0이 아닌 경우 커터 위치는 공작물의 원하는 윤곽선(기하학)을 달성하기 위한 커터 위치입니다.가장 일반적인 예는 엔드밀의 커터 반지름 보상(CRC)입니다. 여기서 공구의 중심선은 커터 반지름과 같은 거리이고 방향이 왼쪽/오른쪽, 상승/재래식, 상승/하강 구분에 의해 제어되는 벡터에 의해 목표 위치에서 오프셋됩니다.G-code의 대부분의 구현에서 CRC를 제어하는 것은 G40~G42이다(G40 취소, G41 좌/등반, G42 우/기존).각 툴의 반지름 값은 CNC 오퍼레이터 또는 기계공에 의해 오프셋 레지스터에 입력되며, CNC 오퍼레이터 또는 기계공은 완성된 크기를 공차 범위 내에서 유지하기 위해 생산 중에 조정합니다.볼 엔드밀을 사용하여 3축, 4축 또는 5축 밀링에서 3D 윤곽을 그릴 수 있는 커터 위치는 수동 프로그래밍이 아닌 CAM 소프트웨어로 쉽게 처리할 수 있습니다.일반적으로 CAM 벡터 출력은 특정 CNC 제어 모델에 맞춘 후처리 프로그램에 의해 G 코드로 후처리됩니다.일부 최신 모델의 CNC 컨트롤은 벡터 출력을 직접 받아들여 내부적으로 서보 입력으로 변환합니다.

파편 제거

밀링 커터의 또 다른 중요한 품질은 절단 공정에서 발생하는 파편을 처리하는 능력입니다.파편을 생산한 만큼 빨리 제거하지 않으면 플루트가 막히고 공구 절단을 효율적으로 방지하여 진동, 공구 마모 및 과열을 유발할 수 있습니다.플루트의 깊이와 각도, 칩의 크기와 모양, 냉각수의 흐름, 주변 재료 등 여러 가지 요인이 파편 제거에 영향을 미칩니다.예측이 어려울 수 있지만, 훌륭한 기계공은 파편이 쌓이는 것을 주의하고, 파편이 쌓이는 것이 관찰되면 밀링 조건을 조정합니다.

밀링 커터 선택

밀링 커터를 선택하는 것은 간단한 작업이 아닙니다.고려해야 할 변수, 의견 및 지식이 많지만 기본적으로 기계 기술자는 최소한의 비용으로 재료를 필요한 사양으로 잘라내는 도구를 선택하려고 합니다.작업 비용은 공구 가격, 밀링 머신의 소요 시간 및 기계공의 소요 시간을 합한 값입니다.많은 부품과 가공 시간이 소요되는 작업의 경우, 공구 비용은 세 가지 비용 중 가장 낮습니다.

• 소재:고속강(HSS) 커터는 가장 비용이 적게 들고 수명이 짧은 커터입니다.코발트 함유 고속강은 일반적으로 일반 고속강보다 10% 더 빨리 달릴 수 있습니다.초경합금 공구는 강철보다 비싸지만 내구성이 더 높고 훨씬 더 빠르게 작동할 수 있으므로 장기적으로 ^{[citation needed]}더 경제적임을 입증할 수 있습니다.HSS 도구는 많은 응용 프로그램에 완벽하게 적합합니다.일반 HSS에서 코발트 HSS에서 탄화물로의 진행은 매우 양호하고, 훨씬 우수하며, 가장 우수하다고 볼 수 있습니다.고속 스핀들을 사용하면 HSS를 완전히 사용하지 못할 수 있습니다.
• 직경: 큰 공구는 작은 공구에 비해 재료를 빠르게 제거할 수 있기 때문에 일반적으로 작업에 적합한 가장 큰 커터를 선택합니다.내부 윤곽선 또는 오목한 외부 윤곽선을 밀링할 때 지름은 내부 원곡선의 크기에 따라 제한됩니다.커터의 반지름은 가장 작은 호 반지름보다 작거나 같아야 합니다.
• 플루트: 플루트당 제거되는 자재가 적기 때문에 플루트가 많을수록 이송 속도가 높아집니다.그러나 코어 직경이 증가하기 때문에 파편이 들어갈 공간이 적기 때문에 밸런스를 선택해야 합니다.
• 코팅:질화티타늄과 같은 코팅도 초기 비용을 증가시키지만 마모를 줄이고 공구 수명을 증가시킵니다.TiAlN 코팅은 공구에 알루미늄이 부착되는 것을 줄여주어 윤활의 필요성을 줄여줍니다.
• 나선 각도:일반적으로 연질 금속에는 높은 나선각이, 경질 또는 단단한 금속에는 낮은 나선각이 가장 좋다.

역사

밀링 커터의 역사는 밀링 머신의 역사와 밀접하게 관련되어 있습니다.Milling 회전 기간부터 개발의 자크 드 보캉송의 등에 대한 1760년대 또는 1770s,[3][4]은 1810년대의 제분 과정 개척자들의 절단기 조셉이 개발될 1850년대(휘트니, 북쪽, 존슨, 네 이즈 미스, 그리고 다른 사람들)[5]을 통해 절단기를 거쳐 초기 밀링 커터 등 알려진 사이에 연속 발전했다. R.Brow1860년대 Brown & Sharpe의 n은 치아의 거칠기 면에서 큰 진보와 틈새(레이크, 사이드 레이크 등)를 잃지 않고 연속적으로 갈 수 있는 기하학적 특성으로 인해 과거로부터^[6][7] 탈피한 것으로 간주되었습니다.De Vries(1910)^[7]는 "밀링 커터 과학에서 이러한 혁명은 1870년 경 미국에서 일어났고 1873년 비엔나에서 열린 전시회에서 유럽에 일반적으로 알려지게 되었다"고 보고했다.이런 종류의 커터가 보편적으로 채택되어 구 유럽형에 대한 그것의 명백한 우위에 더 이상 의심의 여지가 없다는 것이 아무리 이상하게 보일지라도, 그것은 매우 불신적으로 여겨졌고 유럽 전문가들은 그들의 판단을 표현하는데 매우 신중했다.우리 자신조차도 거친 피칭 커터가 도입된 후, 매우 영리하고 빈틈없는 전문가나 엔지니어가 머리를 흔들며 새로운 커팅 툴을 검토했다는 것을 기억할 수 있다.그러나 1876년 필라델피아에서 열린 세계 박람회가 유럽 전문가들에게 가장 낙관적인 기대조차 뛰어넘는 거친 피칭 밀링 커터의 보편적이고 다면적인 응용을 보여주었을 때, 가장 멀리 내다본 엔지니어들은 새로운 유형의 응용이 열린 엄청난 이점을 확신했다.금속 가공 산업, 그리고 그 이후로 미국 유형은 처음에는 느리지만 나중에는 빠른 속도로 발전했다."^[8]

Woodbury는 불규칙한 톱니 간격(1867), 삽입된 톱니 형태(1872), 절단을 파괴하기 위한 나선형 홈(1881) 등을 포함한 다양한 밀링 커터 설계에 대한 특허를 인용했습니다^[9].그는 또한 수직 밀의 도입으로 엔드 밀과 플라이 커터 ^[10]타입의 사용이 어떻게 확대되었는지에 대한 인용문을 제공한다.

신시내티 밀링 머신^[11] 컴퍼니의 Holz와 De Leeuw의 과학적 연구는 치아를 더욱 거칠게 만들었고 밀링 커터에게 F.W.보다 더 많은 치아를 만들어 주었다. 테일러는 그의 유명한 과학적 커팅 연구로 단점 커터를 성공시켰다.

「 」를 참조해 주세요.

• CNC 포켓 밀링
• 드릴 비트
• 모티저

인용문

일반 참고 문헌 목록

• De Vries, D. (1910), Milling machines and milling practice: a practical manual for the use of manufacturers, engineering students and practical men, London: E. & F.N. Spon. 공동편집:뉴욕, 스폰 & 체임벌린, 1910년
• 1926년 뉴욕과 런던의 McGraw-Hill에서 전재(LCCN 27-24075), 일리노이주 브래들리의 Lindsay Publications, Inc.에서 전재Roe, Joseph Wickham (1916), English and American Tool Builders, New Haven, Connecticut: Yale University Press, LCCN 16011753(ISBN 978-0-917914-73)
• 1960년에 단독 논문으로 처음 출판되었다Woodbury, Robert S. (1972) [1960], "History of the Milling Machine", Studies in the History of Machine Tools, Cambridge, Mass., and London: MIT Press, ISBN 978-0-262-73033-4, LCCN 72006354.

외부 링크

• Wikimedia Commons 밀링헤드 관련 미디어