주문달성

Order fulfillment
비즈니스 물류
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분포 방법
관리 시스템
업종구분
납기 리드 타임은 블루 바, 제조 시간은 바 전체, 그린 바는 둘의 차이점이다.

주문 이행(영국식 영어: 주문 이행)은 가장 일반적인 의미에서 판매 문의 시점부터 고객에게 제품을 납품하는 시점까지의 완전한 과정이다. 때때로 주문 이행은 보다 좁은 유통 행위나 물류 기능을 설명하기 위해 사용되기도 하지만, 더 넓은 의미에서 그것은 기업이 고객 주문에 대응하는 방식을 가리킨다.

분류

주문 이행 전략을 정의하기 위한 첫 번째 연구는 Hans Wortmann에 의해 발표되었고,[1] P:D 비율에[2] 대한 Hal Mather에 의해 계속되었다. P:D 비율에 대한 논의에서 P는 생산 리드 타임, 즉 제품 제조에 걸리는 시간, D는 수요 리드 타임으로 정의된다. D는 다음과 같이 볼 수 있다.

  1. 회사가 고객에게 제시한 리드 타임
  2. 고객이 원하는 리드 타임
  3. 경쟁 리드 타임

기업은 P와 D의 비교에 기초하여 다음과 같은 몇 가지 기본적인 전략적 주문 이행 옵션을 가지고 있다.[3]

  • 엔지니어 대 주문(ETO) - (D>>>P) 여기서 제품은 고객 사양에 맞게 설계되고 제작된다. 이러한 접근방식은 대형 건설 프로젝트와 포뮬라 1 자동차와 같은 일회성 제품에 가장 흔하다.
  • 주문 제작(BTO); syn: 주문 제작(MTO) - (D>P) 여기서 제품은 표준 설계에 근거하지만 최종 제품의 부품 생산과 제조는 최종 고객의 사양에 의해 발주된 주문과 연계된다. 이 전략은 고급 자동차와 항공기에 전형적이다.
  • 주문형 조립(ATO); 동기화: 요청형 조립(D<P) 여기서 제품은 기존 부품 재고에서 고객 사양에 맞게 제작된다. 이는 최종 제품이 이러한 방식으로 구성될 수 있도록 하는 모듈형 제품 아키텍처를 가정한다. 이 접근법의 대표적인 예는 Dell의 시스템 사용자 정의 접근법이다.
  • MTS(Make-to-Stock); syn: BTF(Build-to-Forcast) - (D=0) 여기서 제품은 판매 예측에 대비하여 제작되어 완제품 재고로부터 고객에게 판매된다. 이러한 접근법은 식료품 및 소매 부문에서 일반적이다.
  • 디지털 카피(DC) - (D=0, P=0) 제품이 디지털 자산인 경우 단일 디지털 마스터로 재고를 유지한다. 복사본은 온디맨드 방식으로 생성되고, 연구 논문과 같은 고객의 스토리지 장치에 다운로드되어 저장된다.

과정

보다 넓은 의미에서 로지스틱 생산 시스템에서 가능한 프로세스는 다음과 같다.[4]

  1. 제품 문의 - 오퍼링에 대한 초기 문의, 웹 사이트 방문, 카탈로그 요청
  2. 판매 견적 - 예산 또는 가용성 견적
  3. 주문 구성 - 주문된 품목의 옵션 또는 주문 라인이 서로 호환되어야 하는 경우
  4. 주문 예약 - 공식 주문 배치 또는 거래 종료(구매 주문서 고객에 의한 발행)
  5. 주문 확인/확인 - 주문 예약 및/또는 수령 확인
  6. 송장 작성/청구서 - 고객에게 상업 송장/청구서 제시
  7. 주문 소싱 / 계획 - 발송할 품목의 출처/위치 결정
  8. 주문 변경 - 필요한 경우 주문 변경
  9. 주문 처리 - 물류 센터 또는 창고가 주문을 채우는 단계(수신 및 재고 재고, 픽업, 팩 및 배송 주문)
  10. 선적 - 화물의 선적 및 운송
  11. 추적 및 추적 - 운송 중 상품의 현재 및 과거 위치 결정
  12. 배송 - 수취인/고객에게 물품 배송
  13. 결제 - 상품/서비스/배달에 대한 요금 지불
  14. 반품 - 제품이 허용되지 않는/필수품이 필요하지 않은 경우

전략적 중요성

또한 주문 이행 전략은 공급망의 디커플링 포인트를 결정하는데,[5] 이는 공급망의 "푸시"(또는 예측 주도) 요소와 "풀"(또는 수요 주도 체인 관리 참조) 요소가 만나는 시스템의 지점을 설명한다. 디커플링 포인트는 항상 판매 예측과 실제 수요 사이의 불일치(예측 오차)를 충족시키기 위해 필요한 재고 버퍼다. 일반적으로 P:D 비율이 높을수록 기업은 예측과 재고에 더 많이 의존한다. 할 매더는 이 "계획 딜레마"에 대처하기 위한 세 가지 방법을 제안한다.[2]

  1. 예측 정확도 향상
  2. 유연성 제공
  3. 예측 오류를 인식하고 신속하게 생산 계획을 수정할 수 있는 프로세스 구축

예측에 대한 의존도를 최소화하고 반동적 또는 수요 주도적 공급망 요소를 극대화하기 위해 공급망에서 디커플링 포인트를 이동할 필요가 증가하게 되었다. 공급망의 유통 요소에서의 이러한 시책은 도요타가 개척한 Just-in-time 이니셔티브에 해당한다.[2]

주문 이행 전략은 또한 회사들이 그들의 제품을 어떻게 주문하고 제품 다양성을 다루는가에 강한 영향을 미친다.[6] 제품 다양성의 영향을 완화하기 위해 사용할 수 있는 전략에는 모듈화, 옵션 번들링, 늦은 구성, 주문 제작(BTO) 전략이 포함되며, 이 모든 것을 일반적으로 대량 맞춤화 전략이라고 한다. 디커플링 포인트는 공급망 구성의 특성뿐만 아니라 프로세스에 기반한 공급망을 훨씬 더 강하게 강조할 수 있다.[7]

참조

  1. ^ J.C. Wortmann, 챕터: "마스터 생산 공정표를 위한 분류 체계", 제조 시스템 효율성, C. 버그, D. 프랑스어와 B. 윌슨 (eds) 뉴욕, 플레넘 프레스 1983
  2. ^ a b c Hal Mather, Frative Manufacturing, 1988년 프렌티스 홀
  3. ^ 포가티, 블랙스톤, 호프만 생산 및 재고 관리 2차 개정판 남서부출판 1991 페이지 2-3 ISBN0-538-07461-2
  4. ^ 키일리 L. 크록스턴 (2003) "주문 이행 프로세스", 국제물류관리학회지 The, Vol. 14 Iss: 1, 페이지 19 - 32
  5. ^ Oden, H. W., Langenwalter, G. A., Lucier, R. A. (1993) McGraw-Hill, Inc. 계획 중인 재료 및 용량 요구사항 핸드북.
  6. ^ Holweg, M., F.K.(2001) "성공적인 빌드 투 오더 전략은 고객으로부터 시작된다." MIT Sloan Management Review, 43. 페이지 74-83
  7. ^ 구벤우슬루, P, Chan, H.K, Ijaz, S, Bak, O, Whitlow, B., 2014년 쿠마르. 참조모델로서의 '디커플링 포인트'에 대한 심도 있는 연구: 보건서비스 공급망을 위한 애플리케이션. 생산 계획 및 관리, 25(13-14), 페이지 1107-1117.