절삭액

Cutting fluid
밀링 커터에 수성 절삭액을 사용한 알루미늄 박벽 밀링.

절삭유는 가공 및 스탬핑과 같은 금속 가공 공정을 위해 특별히 설계된 냉각수 및 윤활유입니다.절삭액에는 오일, 유화액, 페이스트, 젤, 에어로졸(미스트), 공기 또는 기타 가스 등 다양한 종류가 있습니다.절삭액은 석유 증류액, 동물성 지방, 식물성 기름, 물과 공기, 또는 다른 원료로 만들어진다.어떤 유형의 절삭액을 고려하고 있는지에 따라 절삭액, 절삭유, 절삭화합물, 냉각수 또는 윤활유라고 할 수 있습니다.

대부분의 금속 가공 및 가공 공정은 공작물 재료에 따라 절삭액을 사용하는 것이 좋습니다.이에 대한 일반적인 예외는 주철과 황동으로, 건조 가공이 가능합니다(단, 모든 브레이스에 적용되는 것은 아니며 황동 가공은 절단 [1]오일이 있으면 유리할 수 있습니다).

양호한 절단액에서 요구되는 특성은 다음과 같습니다.

  • 공작물을 안정적인 온도(공차 폐쇄 작업 시 중요)로 유지합니다.매우 따뜻한 것은 허용되지만, 매우 뜨겁거나 뜨거운 것과 차가운 것을 번갈아 사용하는 것은 피합니다.
  • 작업 모서리를 윤활하고 팁 용접을 줄여 커팅 팁의 수명을 최대화합니다.
  • 취급자(독성, 박테리아, 곰팡이)와 폐기 시 환경에 대한 안전을 확보한다.
  • 기계 부품과 커터의 녹을 방지하십시오.

기능.

냉각

금속 절단 시 마찰 및 에너지 손실로 인해 재료가 변형되어 열이 발생합니다.주변 공기는 열전도율이 낮기 때문에(열전도성이 낮음), 냉각수가 부족합니다.외기 냉각은 간혹 MRO(유지관리, 수리 및 운영) 또는 취미 작업에 사용되는 광차단 및 낮은 듀티 사이클에 적합합니다.생산 작업에는 오랜 시간에 걸쳐 대량의 절삭이 필요하며, 일반적으로 공기의 냉각이 제거할 수 있는 것보다 더 많은 열이 발생합니다.공구가 냉각되는 동안 생산을 중단하는 대신 액체 냉각수를 사용하면 훨씬 더 빨리 열을 제거할 수 있으며 절삭 속도를 높이고 마찰 및 공구 마모를 줄일 수 있습니다.

다만, 공구가 뜨거워지는 것 뿐만이 아니라, 작업면도 뜨거워집니다.공구 또는 작업면의 온도가 너무 높으면 양쪽의 온도가 저하되거나, 무용지물이 되거나, 고장날 정도로 부드러워지거나, 인접한 물질이 연소되거나, 불필요한 열팽창이 발생하거나, 산화 등의 원치 않는 화학 반응을 일으킬 수 있습니다.

윤활제

냉각 이외에도 절삭액은 공구의 절삭날과 칩 사이의 계면을 윤활함으로써 절삭공정에 도움이 됩니다.이 인터페이스에서의 마찰을 방지함으로써 일부 발열을 방지할 수 있다.또한 이러한 윤활은 칩이 공구에 용접되어 후속 절삭에 방해가 되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.

절단액은 또한 Rehbinder 효과를 통해 절단력을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

절삭액에는 공구 마모를 더욱 줄이기 위해 극단적인 압력 첨가제가 첨가되는 경우가 많습니다.

배송 방법

애플리케이션 및 사용 가능한 장비에 따라 최적의 방법으로 절단액을 도포하는 모든 방법(예: 홍수, 스프레이, 드립, 미스트, 브러싱)을 사용할 수 있습니다.많은 금속 절삭 애플리케이션에서 이상적인 것은 오랫동안 액체(일반적으로 오일-워터 에멀전)의 흐름을 공구 칩 인터페이스에 직접 주입하는 고압, 대용량 펌핑이었습니다. 기계 주변 벽면에는 스플래터가 포함되어 있고 유체를 포착, 여과 및 재순환하기 위한 섬프가 있습니다.이러한 유형의 시스템은 특히 제조 분야에서 일반적으로 사용됩니다.더 작고 단순한 공작기계가 사용되는 유지보수, 수리 및 정비 또는 취미에 맞는 금속 절삭에는 실용적인 옵션이 아닌 경우가 많습니다.다행히 대폭 삭감, 공격적인 속도와 피드, 상시적인 하루 종일 컷팅이 필수적이지 않은 어플리케이션에서는 필요하지 않습니다.

기술이 지속적으로 발전함에 따라 홍수 패러다임은 더 이상 확실한 승자가 아닙니다.2000년대 이후 최소량의 윤활 및 공구 끝의 극저온 냉각(상세)과 같은 액체, 에어로졸 및 가스 공급의 새로운 조합으로 보완되었습니다.

스루 공구 냉각수 시스템은 스루 스핀들 냉각수 시스템이라고도 하며, 스핀들 내부 통로를 통해 공구를 통해 절삭 인터페이스로 직접 냉각수를 공급하도록 배관된 시스템입니다.이들 중 다수는 고압 냉각수 시스템이며, 작동 압력은 수백 ~ 수천 psi(1 ~ 30 MPa)로 유압 회로에 사용되는 압력과 비슷합니다.고압 스루 스핀들 냉각수 시스템은 이러한 압력을 견딜 수 있는 로터리 유니언을 필요로 합니다.이를 위해 제작된 드릴 비트와 엔드밀은 냉각수가 분출되는 입술에 작은 구멍이 있습니다.다양한 종류의 총기 훈련도 비슷한 배치를 사용한다.

종류들

액체

일반적으로 세 가지 종류의 액체가 있다: 광물, 반합성, 그리고 합성.반합성 및 합성 절삭액은 유화 오일을 수성 기반에 현탁시킴으로써 기름의 최상의 특성과 물의 최상의 특성을 결합하려는 시도를 나타냅니다.이러한 특성에는 녹 방지, 광범위한 물의 경도 내구성(9~10 pH 안정성 유지), 많은 금속에 대한 작업 능력, 내열성 및 환경 [2]안전이 포함됩니다.

물은 열의 전도성이 뛰어나지만 절단액으로서의 단점이 있습니다.끓기 쉽고 기계부품의 녹슬어 윤활이 잘 되지 않습니다.따라서 최적의 절삭액을 만들기 위해서는 다른 성분이 필요합니다.

석유를 기반으로 하는 광물성 기름은 19세기 후반에 절삭에 처음 사용되었습니다.이것은 중공업에서 사용되는 두껍고 진한 유황이 풍부한 절삭유부터 가볍고 투명한 기름까지 다양합니다.

수용성 기름이라고도 불리는 반합성 냉각제는 미네랄 오일이 함유된 물의 에멀전 또는 마이크로 에멀전입니다.영국식 수용성 기름을 사용하는 워크숍에서는 일반적으로 SUDS로 [3]알려져 있습니다.이것들은 1930년대에 사용되기 시작했습니다.일반적인 CNC 공작기계는 보통 유화 냉각수를 사용합니다. 유화 냉각수는 세제를 사용하여 소량의 오일이 더 많은 양의 물로 유화됩니다.

합성 냉매는 1950년대 후반에 시작되었으며 보통 수성입니다.

절삭액 시료의 오일 농도를 측정하는 공식 기술은 수동 [4]적정법입니다. 테스트 대상 유체의 100ml를 0.5M HCl 용액으로 pH 4의 끝점에 적정하고 끝점에 도달하는 데 사용되는 적정제의 양을 사용하여 오일 농도를 계산합니다.이 기술은 정확하고 유체 오염의 영향을 받지 않지만 실험실 환경에서 교육을 받은 직원이 수행해야 합니다.휴대용 굴절계는 수용성 냉각제의[5] 혼합 비율을 결정하는 데 사용되는 산업 표준으로, Brix 척도로 측정된 시료 굴절률에서 오일 농도를 추정합니다.굴절계는 산업용 플랜트 내 오일 농도의 현장 측정을 가능하게 합니다.그러나 시료가 오염되면 측정의 정확도가 떨어집니다.유체 점도, 밀도 및 초음파 속도 측정과 같은 절단 유체의 오일 농도를 측정하는 데 다른 기법이 사용됩니다.다른 시험장비는 산도와 전도도와 같은 특성을 결정하기 위해 사용된다.

그 외, 다음과 같은 것이 있습니다.

  • 알루미늄을 사용할 때 등유와 문지르는 알코올이 좋은 결과를 낳는 경우가 많습니다.
  • WD-40과 3-in-One 오일은 다양한 금속에 잘 작용합니다.후자는 시트로넬라 냄새를 가지고 있는데, 만약 냄새가 난다면 미네랄 오일과 범용 윤활유는 거의 같은 작용을 합니다.
  • 웨이 오일(공작기계용 오일)은 절삭유로 작동합니다.실제로 일부 스크류 기계는 하나의 오일을 오일과 절삭유 양쪽으로 사용하도록 설계되어 있습니다(대부분의 공작기계는 윤활유와 냉각수를 사용 중 불가피하게 혼합되는 별개의 것으로 취급하고 있으며, 이로 인해 트램프 오일 스키머를 사용하여 분리할 수 있습니다.
  • 모터 오일은 공작 기계와 약간 복잡한 관계를 가지고 있습니다.직경 비분리 모터 오일을 사용할 수 있으며, 실제로 수십 년 전에는 SAE 10 오일과 20 오일(각각 수동 공작 기계에서 권장되는 스핀들 오일 및 웨이 오일)이 사용되었지만, 오늘날에는 상업용 기계에서 전용 오일 제조법이 널리 사용되고 있습니다.거의 모든 모터 오일이 절삭 성능만으로 적절한 절삭액 역할을 할 수 있지만, 세제 및 기타 첨가물이 첨가된 최신 다중량 모터 오일은 피하는 것이 좋습니다.이러한 첨가제는 공작 기계의 베어링 및 리드 스크류 너트(특히 구형 또는 수동 공작 기계)에 흔히 있는 황동 및 청동에 구리 부식 문제를 일으킬 수 있습니다.
  • 유전체는 방전 기계(EDM)에서 절단액으로 사용됩니다.그것은 보통 탈이온수나 고휘발성 등유이다.전극(또는 와이어)의 절단 작용에 의해 강한 열이 발생하며, 유체는 가공물의 온도를 안정시키기 위해 사용되며, 또한 가까운 작업 영역에서 침식된 입자를 플러싱합니다.유전체 유체는 비전도성입니다.
  • 액체(물 또는 석유 오일) 냉각수 테이블은 플라즈마 아크 절단(PAC) 프로세스와 함께 사용됩니다.
  • 윤활유로는 최고 등급의 니트풋 오일이 사용됩니다.금속 가공 산업에서 알루미늄의 절삭액으로 사용됩니다.알루미늄 가공, 탭 가공, 시추 가공에 있어 등유나 각종 수성 [6]절삭액보다 우수합니다.

페이스트 또는 젤

절삭액은 일부 용도, 특히 드릴링 및 탭핑과 같은 손 작업에 사용할 때 페이스트 또는 젤의 형태를 취할 수도 있습니다.쇠톱으로 금속을 톱질할 때, 주기적으로 풀로 칼날을 고정시키는 것이 일반적이다.이 제품은 립스틱이나 밀랍과 폼 팩터가 유사합니다.골판지 튜브에 담겨 있어 응용 프로그램마다 천천히 소비됩니다.

에어로졸(미스트)

일부 절단액은 에어로졸(미스트) 형태로 사용됩니다(작은 액체 방울이 곳곳에 흩어져 있는 공기).연무의 주요 문제는 연무에 오염된 공기를 마셔야 하는 근로자들에게 오히려 나쁘고, 때로는 작업도 잘 되지 않는다는 것이다.이 두 가지 문제는 모두 부정확한 전달로 인해 발생하며, 절단 시 절단 인터페이스를 제외한 모든 장소와 시간에 안개가 끼는 경우가 많습니다.하지만 새로운 형태의 에어로졸은MQL(최소 [7][8]윤활유량)은 이러한 문제를 모두 방지합니다.에어로졸은 공구의 플룻을 통해 직접 공급됩니다(인서트 자체 또는 인서트를 통해 직접 공급됩니다. 이는 전통적으로 총기 드릴링이나 생산 밀링에서 고가의 최첨단 액체 공급과 같은 몇 가지 상황 이외에는 사용할 수 없었던 이상적인 유형의 절삭유 공급 방식입니다).MQL의 에어로졸은 (장소 및 타이밍에 대해) 매우 정확하게 지정된 방식으로 전달되므로 작업자의 [7][8]관점에서 보면 최종 효과는 거의 건식 가공으로 보입니다.칩은 일반적으로 드라이머신 칩처럼 보여 배수가 필요 없으며 공기가 매우 깨끗하여 [7][8]기계 셀을 이전보다 검사 및 조립에 가깝게 배치할 수 있습니다.MQL은 열전달의 의미에서는 그다지 냉각을 제공하지 않지만, 적절한 윤활 작용을 통해 일부 열이 발생하는 것을 사전에 방지하므로 성공 여부를 설명할 수 있습니다.

CO2 냉각수

이산화탄소(화학식2 CO)도 냉각제로 사용됩니다.이 어플리케이션에서는 가압액2 CO가 팽창할 수 있으며 이는 고체로 상변화를 일으킬 수 있는 온도 저하를 수반한다.이러한 고체 결정은 외부 노즐 또는 스핀들 전달을 통해 절단 구역으로 리디렉션되어 절삭 공구와 작업 [9]공정물의 온도를 제어한 냉각을 제공합니다.

공기 또는 기타 가스(질소 등)

물론 주변 공기는 원래 가공용 냉각수였습니다.에어 컴프레서에서 파이프와 호스를 통해 공급되고 공구를 겨냥한 노즐에서 배출되는 압축 공기는 때때로 유용한 냉각수입니다.감압 공기 흐름의 힘에 의해 칩이 날아가고 감압 자체에는 약간의 냉각 작용이 있습니다.결과적으로 가공 컷의 열이 외부 공기만으로 전달되는 것보다 약간 더 잘 전달됩니다.때로는 공기 흐름에 액체가 첨가되어 안개(미스트 냉각수 시스템, 위에서 설명한)를 형성하기도 합니다.

가압된 강철 병으로 공급되는 액체 질소는 때때로 유사한 방식으로 사용됩니다.이 경우 끓이면 강력한 냉동 효과를 얻을 수 있습니다.수년간 이 작업은 (제한된 어플리케이션에서) 작업 영역에 플래딩이 발생하여 수행되었습니다.2005년부터 이 냉각수 모드는 MQL과 유사한 방식으로 적용되어 왔습니다(스핀들 통과 및 툴팁 통과).이는 공구의 본체와 팁을 "열 스폰지" 역할을 할 정도로 냉장시켜 공구-칩 인터페이스에서 [10]열을 흡수합니다.이 새로운 형태의 질소 냉각은 아직 특허 중이다.티타늄이나 [10]인코넬과 같은 단단한 금속을 밀링할 때 공구 수명이 10배 증가했습니다.

또는 다른 방법으로 냉각할 수 없는 뜨거운 조각을 취급할 때 공기 흐름과 빠른 증발 물질(알코올, 물 등)을 조합하여 유효 냉각제로 사용할 수 있다.

과거의 관행

  • 19세기 기계 가공에서는 일반 물을 사용하는 것이 드물지 않았다.이는 첨단 칩 인터페이스에 윤활유를 공급하는지 여부에 관계없이 커터를 냉각하기 위한 실용적인 방법일 뿐입니다.고속강(HSS)이 아직 개발되지 않은 것을 생각하면 공구를 냉각할 필요가 더욱 분명해집니다(HSS는 고온에서도 경도를 유지하지만 다른 탄소공구강은 그렇지 않습니다).개량점은 소다수(물 속의 중탄산나트륨)로 기계 슬라이드의 녹을 더 잘 억제했습니다.이러한 옵션은 보다 효과적인 대안이 있기 때문에 오늘날에는 일반적으로 사용되지 않습니다.
  • 타우나 돼지 기름과 같은 동물성 지방은 과거에 [11]매우 인기가 있었다.이것들은 다른 선택의 폭이 넓기 때문에 오늘날에는 거의 사용되지 않지만, 선택사항으로 남아 있습니다.
  • 오래된 기계 공장 교육 교재에서는 붉은 납과 흰 납을 사용하는 것에 대해 기술하고 있으며, 보통 기름이나 기름에 혼합되어 있습니다.납의 독성 때문에 이 방법은 더 이상 사용되지 않습니다.
  • 20세기 중반부터 1990년대까지, 1,1,1-트리클로로에탄은 일부 절삭액을 보다 효과적으로 만드는 첨가제로 사용되었다.가게 속어로 '1-1-1'이라고 했다.그것은 오존을 감소시키는 특성과 중추신경계를 감소시키는 특성 때문에 단계적으로 폐지되었다.

안전에 관한 우려

절삭액은 [12]작업자에게 질병이나 부상을 유발하는 몇 가지 메커니즘을 제공합니다.직업적 노출은 심혈관 [13]질환의 증가와 관련이 있다.이러한 메커니즘은 부품 및 공구 접촉, 유체에 의해 튀기거나 튀기거나, 정상적인 호흡 과정에서 미스트가 피부에 정착하거나 입과 코로 들어가는 등 기계 작업과 관련된 외부(피부) 또는 내부 접촉을 기반으로 합니다.

이 메커니즘에는 다음과 같은 화학적 독성 또는 물리적 자극 능력이 포함됩니다.

  • 유체 그 자체
  • (이전 절삭에서) 유체 중에 운반되는 금속 입자
  • 시간이 지남에 따라 자연스럽게 액체 속에서 성장하는 세균 또는 균류 집단
  • 그러한 생명체를 억제하기 위해 첨가되는 생물체
  • 기계와 공구를 보호하기 위해 추가되는 부식 방지제
  • 불가피하게 냉각수로 들어가는 오일(미끄럼통로의 윤활유)에서 생기는 트램프 오일

독성이나 자극 능력은 보통 높지 않지만, 때로는 피부나 호흡기 또는 소화기관 조직(입, 후두, 식도, 기관 또는 폐)에 문제를 일으키기에 충분하다.

위에서 설명한 메커니즘으로 인해 발생할 수 있는 진단에는 자극성 접촉 피부염, 알레르기 접촉 피부염, 직업성 여드름, 기관지염, 식도염, 기관지염, 천식, 알레르기, 과민성 폐렴(HP) 및 기존 호흡기 질환의 악화가 포함됩니다.

안전한 절삭액 제제는 트램프 오일에 대한 내성을 제공하므로 기본 첨가물 패키지를 제거하지 않고도 여과 분리가 개선됩니다.실내 환기, 기계의 스플래시 가드 및 개인 보호 장비(예: 안전 안경, 호흡 마스크 및 장갑)는 [14]절삭액과 관련된 위험을 완화할 수 있습니다.또한 스키머를 사용하여 절삭액 표면의 트램프 오일을 제거하여 [15]미생물의 성장을 방해할 수 있다.

박테리아 증식은 석유 기반 절삭액에서 지배적이다.트램프 오일은 사람의 머리카락이나 피부 오일과 함께 액체 상단에 축적되어 층을 형성하는 절단 시 이물질의 일부입니다. 혐기성 박테리아는 여러 가지 요인에 의해 증식합니다.교체가 필요한 초기 징후는 '월요일 아침 냄새'입니다(금요일부터 월요일까지 사용량이 적기 때문에).박테리아를 죽이기 위해 액체에 방부제가 첨가되기도 한다.이러한 사용은 방부제가 절삭 성능, 작업자의 건강 또는 환경을 해칠지 여부와 균형을 이루어야 한다.가능한 한 낮은 유체 온도를 유지하는 것은 [14]미생물의 성장을 늦출 것이다.일부 건강 및 안전 규제 기관(영국의 HSE 등)에서는 금속 작동 유체의 상태를 유지하기 위해 매주 테스트를 수행해야 합니다.이러한 테스트에는 pH 미터 또는 pH 테스트 스트립을 사용하여 MWF의 세균 CFU/ml 수준([16]딥슬라이드 사용)과 pH 수준을 확인합니다(높은 세균 수치로 인해 pH가 발생할 수 있으므로).

열화, 교환 및 폐기

윤활 시스템에 유입되는 오염물질로 인해 시간이 지남에 따라 절단액이 저하됩니다.일반적인 열화 유형은 섬프 오일이라고도 하는 트램프 오일의 형성입니다. 섬프 오일은 절삭액과 [17]혼합된 불필요한 오일입니다.미끄럼 통로에서 스며나와 냉각수 혼합물에 씻겨 들어가는 윤활유, 녹슬지 않기 위해 철강 공급업체가 바 스톡을 코팅하는 보호막 또는 유압 오일 누출로 인해 발생합니다.극단적인 경우 냉각수 표면의 필름이나 피부 또는 부유성 오일 방울로 보일 수 있습니다.

스키머는 냉각수에서 트램프 오일을 분리하는 데 사용됩니다.이러한 디스크는 일반적으로 천천히 회전하는 수직 디스크로, 메인 탱크의 냉각수 레벨 아래에 부분적으로 잠깁니다.디스크가 회전할 때 디스크가 냉각수를 다시 통과하기 전에 두 개의 와이퍼가 디스크의 각 측면에 부착된 트램프 오일을 긁어냅니다.와이퍼는 채널 형태로 트램프 오일을 수거하여 폐기하는 용기로 유도합니다.부유식 보 스키머는 또한 물 위의 온도나 기름의 양이 과도해 질 때 사용된다.

CNC 첨가제가 도입된 이후 지속적인 분리 효과를 통해 이들 시스템의 트램프 오일을 보다 효과적으로 관리할 수 있습니다.트램프 오일 축적은 수성 또는 오일 기반 냉각수로부터 분리되며 흡수제를 사용하여 쉽게 제거할 수 있습니다.

오래된 사용 절삭액은 부패하거나 화학적으로 분해되어 유용성이 상실된 경우 폐기해야 합니다.사용이 끝난 모터 오일이나 기타 폐기물과 마찬가지로 환경에 미치는 영향을 완화해야 합니다.법률과 규정은 이 완화를 어떻게 달성해야 하는지를 명시한다.현대의 절삭액 폐기에는 부유 및 유화 오일상을 집중시키는 고분자 또는 세라믹 막을 이용한 초고분사 기술이 포함됩니다.

칩 취급과 냉각수 관리는 서로 관련되어 있습니다.수십 년 동안 금속 가공 작업에서는 칩과 냉각수를 모두 수집, 분리 및 재활용하는 전체 사이클에 엔지니어링 솔루션을 사용할 정도로 개선되었습니다.예를 들어 칩은 크기 및 유형별로 등급이 매겨지고 트램프 금속(볼트 및 스크랩 부품 등)은 분리되며, 냉각수는 칩에서 원심 분리되며(그 후 추가 취급을 위해 건조됨), 기타 [18]등등입니다.

레퍼런스

메모들

  1. ^ Frederick James Camm (1949). Newnes Engineer's Reference Book. George Newnes. p. 594.
  2. ^ OSHA(1999년).금속 가공액: 안전 및 건강 모범 사례 설명서.솔트레이크시티: 미국 노동부, 산업안전보건국.
  3. ^ "General Soluble Cutting Oil – Water Soluble Cutting Oil – Midlands Lubricants Ltd".
  4. ^ Byers, J.P. (2006). Metalworking Fluids. CRC Press.
  5. ^ Fukuta, Mitsuhiro; Yanagisawa, Tadashi; Miyamura, Satoshi; Ogi, Yasuhiro (2004). "Concentration measurement of refrigerant/refrigeration oil mixture by refractive index". International Journal of Refrigeration. 27 (4): 346–352. doi:10.1016/j.ijrefrig.2003.12.007.
  6. ^ "Neat's-foot oil lubricant". Encyclopedia Britannica. Retrieved 2019-01-26.
  7. ^ a b c Zelinski, Peter (2006-08-28), "Toward more seamless MQL", Modern Machine Shop
  8. ^ a b c Korn, Derek (2010-09-24), "The many ways Ford benefits from MQL", Modern Machine Shop
  9. ^ "CO2 Cooling System reduces friction", Modern Machine Shop Online, 2011-09-26
  10. ^ a b Zelinski, Peter (2011-01-28), "The 400° difference", Modern Machine Shop, 83 (10)
  11. ^ 하트니스 1915, 페이지 153-155.
  12. ^ NIOSH(2007)건강 위험 평가 및 기술 지원 보고서: HETA 005-0227-3049, 인디애나 주 인디애나폴리스 다이아몬드 체인 회사.
  13. ^ "Occupational health and safety – chemical exposure". www.sbu.se. Swedish Agency for Health Technology Assessment and Assessment of Social Services (SBU). Archived from the original on 2017-06-06. Retrieved 2017-06-07.
  14. ^ a b NIOSH(1998).권장 표준 기준: 금속 가공 유체에 대한 직업적 노출.신시내티, 오주: 미국 보건복지부, 질병통제예방센터, 국립산업안전보건연구소.DHHS(NIOSH) 펍.98-102호
  15. ^ "Tramp Oil Skimmers Belt, Disc Oil Skimmers SKIM IT". Oil Skimmers. Retrieved 2018-10-17.
  16. ^ "Metal Cutting Fluid Dipslides (10 Pack)". dip-slides. Retrieved 2022-04-28.
  17. ^ Smid 2010, 페이지 114 : 2010 )
  18. ^ Willcutt_2015-06-18, Russ (2015-06-18), "When the chips are down", Modern Machine Shop.

참고 문헌


외부 링크