탠덤 압연기

이 문서에는 여러 가지 문제가 있습니다.개선을 돕거나 토크 페이지에서 이러한 문제에 대해 논의해 주십시오.(이러한 템플릿메시지를 삭제하는 방법과 타이밍에 대해 설명합니다) 이 기사에는 특정 사용자만 관심을 가질 수 있는 지나치게 복잡한 세부 정보가 포함될 수 있습니다. 관련 정보를 스핀오프 또는 재배치하고 위키피디아의 포함 정책에 어긋날 수 있는 과도한 세부 정보를 삭제하여 도움을 주시기 바랍니다.( 2021년 11월) (이 템플릿메시지를 삭제하는 방법과 타이밍에 대해 설명합니다) 이 기사에는 독창적인 연구가 포함되어 있을 가능성이 있다. 클레임을 확인하고 인라인 인용을 추가하여 개선해 주십시오. 독창적인 연구로만 구성된 진술은 삭제되어야 한다.( 2021년 11월) (이 템플릿메시지를 삭제하는 방법과 타이밍에 대해 설명합니다) 이 문서는 Wikipedia의 스타일 매뉴얼을 준수하기 위해 편집이 필요합니다.특히 MOS:RADIAL에 문제가 있습니다. 가능하면 개선해 주세요.(2022년 7월) (이 템플릿메시지를 삭제하는 방법과 타이밍에 대해 학습합니다) (이 템플릿메시지를 삭제하는 방법과 타이밍을 확인합니다)

탠덤 압연기는 2개 이상의 밀접하게 연결된 스탠드를 가진 압연기로, 여기에서 스탠드간 장력과 워크롤 사이의 압축력에 의해 저감을 얻을 수 있다.

얇은 스트립을 압연하는 밀의 경우 입구 및/또는 출구에 브리들을 추가하여 인접한 스탠드 근처의 스트립 장력을 증가시켜 감소 능력을 더욱 높일 수 있습니다.

서론

탠덤 압연기의 첫 번째 언급은 1766년 리처드 포드의 열간 ^[1]압연 특허입니다.1798년에 그는 또 다른 특허를 받았는데, 이번에는 탠덤 밀을 사용한 판과 시트의 열간 압연에 관한 것이었다.

탠덤 밀의 주요 장점은 다음과 같습니다.

• 단 한 번의 패스만으로 시간을 절약하고 생산량을 늘릴 수 있습니다.
• 또한 스탠드 사이의 장력이 커질 수 있으며, 이로 인해 동일한 롤력에 대한 스탠드에서의 장력이 감소합니다.

탠덤 밀의 단점 중 하나는 단일 스탠드 리버스 밀에 비해 자본 비용이 높다는 것입니다.

연속 캐스터를 사용함으로써 탠덤 압연기와 일반적으로 압연기의 필요성이 줄어들고 있습니다.

얇은 슬래브 주조라고도 불리는 트랜스퍼 바 주물의 개발로 슬래브 러핑 공장은 더 이상 필요하지 않게 되었습니다.

두께 2mm의 얇은 스트립 주물은 탠덤 열연소를 우회했습니다. 또한 탠덤 냉연 스트립과 동일한 스트립을 만들기 위해 주조 두께를 더 줄이면 탠덤 냉연기와 소둔 공정을 우회할 수 있습니다.

탠덤밀의 각 스탠드는 밀스탠드의 스프링곡선과 금속의 압축곡선을 이용하여 각 스탠드의 압연력과 출구두께를 모두 구하도록 설정되어 있다.

이 기사에서는 제분 스탠드의 특성, 금속(특히 강철)의 특성 및 방정식과 도표를 모두 사용하여 탠덤 밀의 제어를 설명합니다.

밀 스탠드 특성

밀 스탠드 스프링 곡선은 워크 롤을 증가시키는 힘으로 함께 눌러서 얻을 수 있습니다.이로 인해 워크 롤이 구부러지고 나사산이 압축되며 밀 하우징이 늘어납니다.작업 롤의 벤딩을 줄이기 위해 훨씬 큰 롤이 상단 작업 롤 위에 배치되고 다른 롤이 하단 작업 롤 아래에 배치됩니다.스케치 1에 나타나듯이 이 배치를 4-높이 밀이라고 합니다.

그래프 1의 빨간색 선은 선형 근사 F = F_d – M * ( S – S_d )입니다.

또는 반대로 스크류다운 위치$displaystyle \qquad)$ $S$ = S_d – (F – F_d ) /${\displaystyle }$M {\$displaystyle$ \qquad $$$}$ (\displaystyle $\qquad$ 1)

여기서 M은 밀 계수(mill modulus)라고 하며 기준점(S_d, F_d) 영역의 스프링 곡선의 기울기입니다.대부분의 공장에서 M은 약 4MN/mm입니다.값이 클수록 훨씬 두꺼운 밀 하우징과 나사산이 필요합니다.

측정력이 필요한 기준력_d F가 될 때까지 면 아래의 나사를 하강시켜 기준치를 실시하고, 이 시점에서 기준치 위치_d S와 같도록 나사다운 위치를 설정한다.BlueScope Steel의 No.2 Temper mill에서 기준점은 7 MN의 힘으로 5 mm였습니다.

Wood와 Ivacheff는^[4] 일반적인 압연력에 도달할 때까지 워크롤을 함께 눌러 밀 계수 측정 시 얻은 정보를 분석한 후 롤이 들어올려질 때 힘과 스크류다운 위치를 계속 측정하였다.표시된 도형(덮어 놓기, 고리 모양 또는 도형 8)은 방앗간 거치대의 상태를 잘 나타내는 것으로 확인되었습니다.

나사 고정 위치 S가 절대 음이 되지 않도록 기준점이 선택됩니다.이는 1960년대 제어 컴퓨터(예: GE/PAC 4020)에서 필요했는데, 이는 음수를 좋아하지 않는 어셈블러 언어를 사용한 당시 호주 철강(현 블루스코프) 포트 켐블라(Port Kembla) 플레이트 밀에 설치되었다.

또한 힘이 0이 되는 점을 측정하려고 하지 않고 기준점을 사용한다.

필요한 힘에 대해 필요한 나사 고정 설정을 계산하는 데 사용되는 정확한 방정식은 다음과 같습니다.

S = S_d + S_a – ( F – F_d ) * { 1 – k * log ( F/F_d ) } /${\displaystyle }$M {\ $displaystyle \qquad }$ (패키지 2)

여기서 k는 측정값에 가장 적합한 값이고_a S는 압연 중 예열될 때 밀 하우징의 열팽창을 보정하는 어댑터입니다.작업 롤 변경 후 상온에서 새 롤로 데이텀을 수행할 때 0으로 설정됩니다.

한 금속 조각을 압연하는 동안 측정된 F 및 S 값을 사용하여 다음 금속 조각을 시작할 때 사용할 수 있도록_a 어댑터 S를 계산할 수 있습니다.

롤력 측정

로드 셀은 제품에 의해 워크 롤에 가해지는 힘을 측정하기 위해 사용됩니다.

워크 롤에 작용하는 진정한 롤력을 얻으려면 로드 셀의 위치가 중요합니다. 로드 셀은 하단 백업 롤 베어링 아래에 주입구 플레이트가 있는지 상단 백업 롤 베어링 위에 있는지 여부입니다.두 위치 모두 스케치 2에 나와 있습니다.

롤 밸런스 실린더가 있는 경우 고려해야 하는 또 다른 사항은 롤 밸런스 실린더입니다.

롤 밸런스 실린더는 나사산이 상승할 때 워크 롤을 분리하는 역할을 합니다(그들 사이에 힘이 없음). 즉, 밸런스 실린더_bal F의 힘은 상단 롤 세트의 무게(Wt_bu + Wt_wr)보다 큽니다.

위의 롤 무게_bu Wt 및 Wt는_wr 공칭 값일 뿐이며, 실제 값은 캠페인 간에 롤이 연마된 횟수에 따라 약간 다릅니다.

롤 웨이트는 공칭값일 뿐이므로 롤 밸런스가 켜져 있고 나사를 충분히 들어 올릴 때마다 잔류 오차가 서서히 비워집니다.

강철 특성

강철 압축 곡선의 유용한 공식은 다음과 같습니다.

K = k0 + k1 { k2 + log_e(H/h) $$^k3 {\$displaystyle \qquad$}($$키 3)

여기서 K는 금속의 경도이다.

H는 금속의 초기 두께이다.

h는 금속의 출구 두께이다.

k0과 k3은 등급 의존 상수이다.

k0은 곡선을 수직으로 이동시킨다. 즉, 초기 항복 응력을 설정한다. k3는 기울기를 변화시킨다. 즉, 금속의 작업 경화 속도를 변화시킨다.

그래프 2의 첫 번째 가파른 부분은 탄성 압축입니다.이 유효 높이는 탠덤 밀과 같이 진입 및 출구 장력에 의해 감소됩니다.두께가 0에 가까워질수록 곡선은 더 가파릅니다. 즉, 강철을 무한히 얇게 만들려면 무한한 힘이 필요합니다.

작동 지점 주변의 플라스틱 영역의 기울기는 일반적으로 문자 Q로 표시됩니다.

수학적 모델링

압연기가 작동하기 위해서는 제품이 압연기에 들어가기 전에 워크롤 갭을 설정한다.원래 이 설정은 경험적 설정이었다. 즉, 오퍼레이터가 제품의 초기 치수와 필요한 마감 두께에 대한 경험에 따라 설정했다.

반전 밀을 사용하면 중간 두께의 프로필도 경험적으로 볼 수 있습니다.일관성을 높이기 위해 롤링 프로세스를 특성화하려는 시도가 이루어졌습니다.1948년, Bland와 Ford는 그러한 수학적 모델을 발표한 최초의 사람들 중 하나였다.

기본적으로 이러한 수학적 모델은 밀(스프링 곡선)과 밀의 "설정"을 계산하기 위한 제품의 압축 거동을 나타냅니다.

밀 설정 계산

"설정"이라는 용어는 각 밀 스탠드에서 제품을 굴리는 데 필요한 액추에이터 설정을 계산하는 데 사용됩니다.이러한 설정에는 초기 나사 체결 위치, 주 구동 속도 및 진입 및 출구 장력 기준(해당하는 경우)이 포함됩니다.

이 설정 계산은 일반적으로 압연기 스탠드를 제어하는 하위 레벨 컴퓨터 또는 PLC에서 수행됩니다.

밀 스탠드 스프링 곡선과 스트립의 압축 곡선을 동일 거리 축에 대해 플롯함으로써 밀 모델의 그래픽 표현을 얻을 수 있으며, 그 교차점은 예상 압연력 F와 최종 스트립 두께 h의 해와 필요한 초기 나사 체결 위치 So를 얻을 수 있다.그래프 3을 참조하십시오.

가장 단순한 형태$displaystyle \display }$ $h$ = S_o – (F – F_o) /${\displaystyle }$M \$displaystyle \qquad }$ (4장)

이 방정식은 BISRA 방정식으로 알려져 있습니다.두께계라고 불리는 기구에 의해 측정되는 출구 두께를 계산하기 위해 S와 F의 측정치를 사용할 수 있기 때문에 이것은 또한 가우제미터 방정식으로도 알려져 있다.

작업 롤을 나사산으로 처음 함께 누르면 스트립이 존재하기 전에 상단 및 하단 작업 롤 사이에 F 힘이_o 작용합니다.이러한 상황에서 Mill은 그래프 3과 같이 "아래 면"으로 설정됩니다.이것은 얇은 스트립의 경우가 많습니다.

그러나 금속이 밀에 들어가기 전에 실제 간격이 있다면 F는_o 0이 되며, (식_o 1에서) S는 S + F_d / M보다_d 커야 합니다.

한 스탠드의 출구 두께 h가 다음 스탠드의 입구 두께 H가 되도록 다음 스탠드에 대해 계산을 반복한다.압축 곡선은 다음 스탠드의 진입 및 출구 장력 응력에 따라 탄성 영역이 크거나 작다는 점에 유의하십시오.

긴장 관계를 해소하다

강철은 단조와 같은 워크롤의 힘에 의해 압축된다고 할 수 있지만, 장력이 존재한다면 다이에서 돌출하는 것처럼 회전하는 워크롤을 통해 강철을 당기는 장력에 의해 늘어났다고 할 수 있다.스케치 3을 참조해 주세요.

장력은 제품의 유효 탄성을 유도 장력 변형과 동일한 양만큼 감소시킨다.이 장력 효과는 그에 따라 감소된 탄성영역으로 강철 압축곡선을 그리면 그래프 2와 3에 나타난다.

회전력과 입구 ^[7]및 출구 스트립 장력의 관계는 완성된 스트립 평탄도를 결정하는 데 중요합니다.힘을 너무 많이 가하면 에지 파형(종종 "압력파"라고 함)이 있는 스트립이 생성됩니다.너무 많은 장력, 즉 힘이 너무 작으면 중앙 버클이 발생할 수 있습니다(롤의 크라운에 따라 다름).

장력 응력은 냉간 공장의 항복 응력의 30~50%이며, 열간 공장의 경우 종종 더 높습니다(목걸림이 심해지고 스트립이 파손될 수 있습니다).

스케치 4에서 스트립이 출구보다 입구에서 더 두껍기 때문에 힘이 워크 롤 중심에서 상쇄되는지 관찰합니다. 이는 메인 드라이브가 공급해야 하는 토크의 구성 요소 중 하나입니다.또 다른 요소는 장력 차이입니다.출구 장력이 입구 장력보다 훨씬 클 경우, 장력 토크가 롤링력으로 인해 토크보다 클 수 있으며, 주 구동력이 동력을 생성합니다.

중립점 또는 미끄럼^[8] 방지점은 롤 바이트 내에서 작업물이 롤링되고 스트립이 동일한 속도로 움직이는 지점입니다.

중립점의 위치는 진입 및 출구 장력에 의해 영향을 받습니다.

흔들림은 중립 지점이 롤 물림의 가장자리에 있을 때 발생합니다. 즉, 작업 롤이 스트립을 번갈아 잡고 미끄러뜨리는 것입니다.

전진 슬립(1+f)은 워크롤 주변 속도에 대한 출구 스트립 속도의 비율입니다.후방 슬립(1-b)은 워크롤 주변 속도에 대한 엔트리 스트립 속도의 비율입니다.

롤 웨어

스트립이 작업 롤을 미끄러지면서 스트립과 스트립을 광택합니다.이렇게 하면 스트립 투 롤 표면의 마찰 계수가 변경됩니다.따라서, 작업 롤을 구동하는 데 필요한 힘과 힘을 예측하기 위해, 제분소 모델링은 스트립 압연 길이를 바탕으로 이 롤 마모를 추정합니다.

냉간 압연기의 롤 교합 입구 측에는 롤 교합 마찰을 줄이기 위해 온수 유제를 분무한다.

탠덤 밀에 있는 모든 스탠드의 작업 롤은 일반적으로 동시에 변경됩니다.새로운 작업 롤은 그들이 원하는 크라운과 거칠기를 복원하기 위해 갈려질 것입니다.이 작업이 완료되면 롤 마모가 모델링에서 0으로 재설정됩니다.

콜드 밀의 롤 물림에서 발생하는 열은 스트립과 롤을 모두 따뜻하게 합니다.냉간기 롤에는 냉각수가 도포되지 않고 약간의 온유수 에멀젼만 사용되므로 냉간기 롤은 열간기 롤보다 뜨거워지며, 냉간기 롤은 롤 물림 출구 측에 대량의 냉수가 분사됩니다.

백업 롤 베어링 속도 효과

백업 롤 베어링은 일반적으로 흰색 금속 베어링으로, 샤프트와 화이트 메탈 사이의 오일 막에 의존하여 마찰을 줄입니다(스케치 5 참조).

속도가 빨라지면 더 많은 오일이 베어링의 활성 영역으로 끌려 들어가 해당 영역의 오일 막 두께가 증가합니다.이렇게 하면 상단 작업 롤이 아래로 밀리고 하단 작업 롤이 위로 밀립니다. 이렇게 하면 나사를 아래로 돌리는 것과 같은 방식으로 롤 갭이 줄어듭니다.이를 보완하기 위해 대부분의 스크류다운 제어루프는 롤링 속도의 방정식 또는 선형 보간을 사용하여 룩업 테이블에서 추출된 값 중 하나에서 도출된 피드포워드 파라미터를 포함합니다.

제로 속도에서도 오일 막이 존재하도록 하기 위해 펌프는 오일을 베어링의 활성 영역에 매우 작은 구멍을 통해 밀어 넣는 데 자주 사용됩니다. 이를 하이드로스타틱스라고 합니다.

그림 1에서 나사산 위치(모브 트레이스)의 척도는 눈금당 0.2mm였습니다. 이는 너무 거칠었습니다.따라서 그림 2는 유사한 코일로 작성되었지만 나사 체결 위치 척도가 부서당 0.06mm, 즉 5.8mm에서 6.4mm로 작성되었습니다.

차트 기록에서 자동 컨트롤에 의해 힘(연두색 트레이스)이 일정하게 유지되고 있으며, 속도(빨간 트레이스)가 증가함에 따라 나사산(모브 트레이스)이 상승합니다.이러한 나사 위치 증가는 흰색 금속 베어링 속도 효과를 측정하는 것입니다.

보다 정확한 측정을 위해 각 밀 스탠드의 힘은 스트립이 없는 속도 범위에서 측정됩니다.

그림 2에서 측정한 값은 Excel 스프레드시트에 표시되었습니다.측정 지점 매칭에 사용된 방정식은 680*POWER(속도/1200), 0.225)-285였습니다.

오일 하이드로스타틱스를 사용하면 오일막을 최대 속도의 약 20%까지 거의 일정하게 유지할 수 있습니다. 따라서 저속 범위에서는 스크류다운 이동이 필요하지 않습니다(이것은 측정된 지점의 그래프에서 빨간색 선으로 표시됨).

이제 가장 간단한 형태로 가우제미터 방정식을 떠올려보세요: -

h = S – S_d – (F – F_d) / M

이 공식은 특히 속도효과(일부 온도기에서는 약 400μm)와 유사한 두께의 압연제품의 경우 백업롤 베어링 속도효과_v S를 포함하도록 수정하였다.

$따라서$displaystyle \$qquad}$ $h$ = S – S_dv – (F – F_d) /${\displaystyle }$M {\$displaystyle \qquad }$ (5장)

아닐강 응력 비스트 변형률의 불연속성

아닐^[9] 강철의 응력/변형성이 중단되어 둥근 주석 도금 강철 캔을 만들 수 없습니다.강철이 가장 먼저 구부러지는 곳은 균등하게 구부러지는 것이 아니라 대부분의 구부러지는 곳입니다.

그래프 4의 빨간색 원 안에 불연속부가 표시됩니다.이것이 스트립이 일반적으로 신장 또는 신장이라고 하는 빛의 감소(~1.3%)가 주어지는 이유이다.

축소가 아닌 신장이라고 하기 때문에 이 스트립은 (어닐링 전 콜드밀에서) 1회만 축소한 것으로 알려져 단일 축소(SR)^[10]라는 용어입니다.

신장 후에는 불연속성이 없어진다.

또는 아닐 후 강철 스트립을 두 번째(최대 30%까지) 줄여 얇아지고 경화시킬 ^[11]수 있습니다.이렇게 하면 스트립이 두 번 줄었다고 합니다. 즉, 두 배로 줄었다고 합니다(DR).

등급적응

탠덤 밀이 가동되고 있는 동안, 「셋업」컴퓨터는 다음의 정보를 수집합니다.

• 모터 전류, 전압 및 속도
• 긴장을 풀다
• 회전력
• 롤 간격(나사 풀림 위치)
• X선 게이지 판독치.

또한 코일의 스케줄 정보도 이용할 수 있습니다.

• 엔트리 두께 및 폭
• 필요한 출구 두께
• 강철 등급

실제 압연력은 얻어진 정보를 바탕으로 제분기 모델에 의해 예측된 힘과 비교된다.차이가 있으면 힘 어댑터를 트리밍하여 계산된 힘이 조정됩니다. 따라서_a 방정식 5는 \$displaystyle \qquad }$ $h$ = S – S_dv – (F + F_a – F_d ) / M이 됩니다${\displaystyle }$

공식 3이 BlueScope 강철의 5 스탠드 콜드 밀에서 강철의 압축 강도를 나타냈다는 점을 기억하십시오.

${\displaystyle\qquad}$ K = k0 + k1 { k2 + log_e(H/h)}^k3

압연 중인 실제 등급에 대한 k0 값을 잘라낸 힘 어댑터의 평균 값입니다.또, 힘 어댑터의 기울기는, 같은 등급의 강철에 대해서, 작업 경화율 k3를 보정했다.슈퍼스트래핑의 k3 값은 일반 주석판의 약 2배였습니다.이를 통해 코일 간 등급 전환이 훨씬 원활해졌습니다.

스레드화

탠덤 냉간 밀을 나사산할 때 몇 가지 문제가 발생합니다.

이러한 문제를 최소화하는 방법 중 하나는 "오픈갭" 스레딩을 사용하는 것입니다.

오픈 갭 나사산의 경우 다음 나사산 스탠드의 롤 갭이 스트립 두께보다 큽니다.나사산이 체결되면 상단 작업 롤이 스트립 위로 내려진 다음 스트립이 이동합니다.오픈 갭 나사산은 롤 갭에 들어갈 때 헤드엔드가 워크 롤을 표시하지 않도록 합니다.또한 스크류다운을 내릴 때 스트립을 정지시키면 워크롤이 스트립에 닿기만 하면 미끄러지는 것을 방지할 수 있습니다.

탠덤 밀의 "폐쇄 간격" 나사산을 사용하는 경우 스트립의 머리끝이 평평하게 유지되어 다음 스탠드에 쉽게 들어가는 것이 중요합니다.스트립이 스탠드에 들어가는 즉시 양쪽에는 장력이 없습니다.즉, 회전 중에보다 힘이 커지기 때문에 롤 갭(나사 다운)은 처음에는 과도한 에지파를 방지하기 위해 회전 중에 필요한 것보다 약간 더 커져야 합니다.

밀폐 간격 나사산 설정은 나사산 속도에 대한 밀 모델을 사용하여 장력이 없는 상태로 계산됩니다.

밀폐형 나사산의 또 다른 문제는 스탠드가 나사산되는 속도입니다.스탠드 사이에 스트립이 쌓이지 않도록 진행 스탠드보다 더 빨라야 합니다.그러나 너무 빨라서 너무 빨리 당겨서 스트립이 부러지지 않도록 해야 합니다.

어떤 경우든 스트립의 헤드엔드는 나사산 시 장력이 부족하기 때문에 두꺼운 상태로 유지됩니다. 따라서 상당한 양의 헤드엔드 오프 게이지 스트립은 나중에 폐기해야 합니다.^[12]

gif 시뮬레이션에서는 이동 시 헤드엔드 속도가 일정하게 유지된다는 점에 유의하십시오.이것은 BlueScope Steel의 5 스탠드 콜드 밀에서의 연습이었습니다.

제어 문제

탠덤 압연기의 제어는 다층화되어 있습니다.

출구 스탠드가 스트립 모양(평탄도)으로 구성된 BlueScope Steel의 No.2 템퍼 밀의 두 가지 예가 나와 있습니다.

가장 낮은 레벨은 DC 전기 구동 모터의 전류/전압 제어입니다.

이 레벨에서 브리들 및 릴은 개방 루프 장력 모드에 있습니다. 즉, 스트립 속도와 관련된 전압 및 인근 스트립에 필요한 장력에 따라 제어되는 전류로 작동합니다.텐션 릴에는 티칭된 스트립을 당기기 위한 모터링 전류가 있으며, 페이오프 릴은 스트립에 대해 당기기 위해 생성됩니다.밀의 가속/감속 중에 이러한 장력을 일정하게 유지하려면 릴과 브리들에 추가 전류를 가하여 특히 릴에 코일의 큰 부분이 있을 때 릴과 브리들에 가속/감속하는 데 필요한 추가 토크를 생성해야 합니다.이를 "관성 보상"이라고 합니다.

직접 모터 컨트롤 위에는 스트립의 평탄도를 설정하는 마지막 스탠드의 힘 컨트롤이 있습니다.코일을 가공하는 동안 롤이 천천히 가열되어 롤 갭을 좁히고 롤링력을 증가시킵니다. 그러나 이러한 증가를 방지하기 위해 힘 컨트롤이 필요에 따라 나사산을 가끔 들어 올립니다.

또한 이 레벨에는 스탠드 간 장력 컨트롤이 있습니다.이것은 인접한 스탠드 중 하나에 작용할 수 있지만, 그림과 같이 양쪽 스탠드에 표시된 비율로 작용합니다.

두께/인텔레이션 제어 및 속도 프로파일은 다른 모든 제어 루프 위에 있습니다.속도 프로파일은 원하는 감소에 따라 수학 모델링에서 결정된다.이 값은 작업자가 스레드(스레드 속도로 이동), 주행(최고 속도까지 가속), 보류(가속/가속 중지), 정지(정지(0 속도로 감속) 및 비상 정지(최대 감속 사용) 등의 입력을 사용하여 설정한 마스터 램프 속도에 곱합니다.

백업 롤 편심

열간 압연 슬래브 및 판의 경우, 두께는 주로 길이에 따른 온도 변화에 따라 달라집니다.냉간 단면은 재열로 내 지지대의 결과입니다.

냉간 압연 시, 거의 모든 스트립 두께 변화는 핫 스트립 밀의 약 3개의 스탠드에서 완제품까지의 백업 롤의 편심 및 원외성 결과입니다.

백업 롤 편심률은 스택당 최대 100μm가 될 수 있습니다.편심률은 크립에 밀이 있고 스트립이 없으며 밀 스탠드가 표면 아래에 있는 상태에서 시간 대비 힘의 변동을 표시하여 오프라인에서 측정할 수 있습니다.

수정된 푸리에 분석은 1986년부터 2009년 생산을 중단할 때까지 Port Kembla의 Bluescope Steel에 있는 5개 스탠드 냉간 공장에서 사용되었습니다.각 코일 내에는 스트립 1미터당 출구 두께 편차 곱하기 10이 파일에 저장되었습니다.이 파일은 주파수/파장별로 5m에서 60m까지 0.1m 단위로 구분하여 분석하였다.정확성을 높이기 위해 각 파장의 전체 배수(100*)를 사용하도록 주의를 기울였습니다.각 스탠드의 백업 롤에 의해 생성된 예상 파장과 스파이크를 비교할 수 있도록 파장에 대해 계산된 진폭을 플롯했습니다.

밀 스탠드에 전동식 기계식 나사 대신 유압 피스톤을 직렬로 장착하면 백업 롤 ^[13][14]편심 효과를 제거할 수 있습니다.압연 중에 각 백업 롤의 편심률은 롤력을 샘플링하여 각 백업 롤의 회전 위치의 해당 부분에 할당함으로써 결정됩니다.그런 다음 이러한 기록은 편심 현상을 중화하기 위해 유압 피스톤을 작동시키는 데 사용됩니다.

감도 및 그 용도

탠덤 압연기에서는 스크류다운의 톱니바퀴는 일반적으로 압연 중에 워크롤을 움직일 수 있을 정도로 크다.이러한 비율로 웜 기어는 자체 잠금 상태라고 합니다. 즉, 회전력이 웜 드라이브를 밀어서 전기 구동 모터를 회전시킬 수 없습니다.즉, 전기 모터에 브레이크가 부착되어 있지 않습니다.

압연 중에 압연력 또는 출구 스트립 두께 중 하나를 보정하기 위해 스크류 다운을 이동해야 하는 경우, 스크류 다운이 보라색 선에서 녹색 선으로 이동할 때 생성된 그래프 5에 동그라미로 표시되고 스케치 6에 확대된 삼각형을 고려해야 합니다.

스트립이 얇아지고 회전력이 증가합니다.

δS = hh + a δH = 0 단, 기울기 Q = δF / hh 및 기울기 M = δF / a

따라서 δS = δF / Q + δF / M

즉, δS / δF = 1 / Q + 1 /${\displaystyle }$M { $display$ style $\qquad }$ (6개)

이 용어는 나사를 사용한 회전력의 제어가 압연되는 금속과 무관함을 보장하기 위해 사용됩니다.

δF = Q . h using 사용

$displaystyle \qquad$}$$ δS$$ / δh = 1 + Q /${\displaystyle }$M (\$displaystyle \qquad \qquad$) (7번)

이 계수는 나사에 의한 출구 두께 제어가 압연되는 금속과 무관함을 보증하기 위해 사용됩니다.

공정 민감도는 제품 의존도가 높기 때문에 합리적인 값을 얻기 위해 설정 컴퓨터에서 오프라인으로 계산되고 실시간 제어 ^[15]시스템에 통합됩니다.

질량 흐름

압연기는 정상 상태 압연 중에 강철을 생성하거나 파괴하지 않습니다.즉, 동일한 강철 덩어리가 들어온 제분소에서 나옵니다.

즉, 엔트리 볼륨은_n H.W.로, 출구 볼륨은 H_x.W.L로 나타냅니다.

그러나 진입 길이 θ = v. t 및 출구 길이 L = V t는 총 롤링 시간입니다.

따라서 " . H . W_n . v . t = " . h . W_x . V . t" 입니다.

밀도 θ는 롤링 공정의 영향을 받지 않으므로 상쇄할 수 있다.폭은 변경될 수 있지만, 매우 적은 양(스트립 두께의 극히 일부만)으로 변경되므로 얇은(<1mm) 스트립을 롤링할 때 변경이 무시될 수 있습니다.롤력은 스트립을 넓히는 경향이 있는 반면, 입구 및 출구 장력(존재하는 경우)은 스트립을 좁히는 경향이 있습니다.

따라서 밀도 θ, 폭 W, 시간 t를 소거하면

h. V = H . v${\displaystyle }$\ $displaystyle$\ $qquad }$ （ 8 ）

이 값을 압연기에서 사용하여 스트립의 해당 부분이 최종적으로 게이지에 도달할 때 X선 게이지가 측정할 출구 두께 h를 계산할 수 있습니다.

콜드밀 헤드엔드 오프게이지가 모두 이전 연속 아닐라인에 의해 완전히 제거되었다고 가정하면 실제 진입두께 H ^[16]대신 예정된 진입두께를 대체할 수 있다.그런 다음 진입 브리들 및 출구 브리들 속도를 각각 진입 속도, v 및 출구 속도 V의 측정값으로 사용할 수 있습니다.

결과적으로 계산된 두께 편차는 차트 기록 3에서 연한 파란색 트레이스로 볼 수 있습니다.두께 제어가 스레드 속도(빨간색 트레이스)로 동작하고 있었습니다.블록 다이어그램에서 산출된 게이지(두께)는 q62이고 두께 오차는 q66이다.q2로서 감도 계수 dS/dh를 사용하는 것에 주의한다.이 컨트롤에는 두 가지 다른 흥미로운 요인이 있습니다. -

범플리스 PI 컨트롤

처음에 제어는 p항이 q16 곱하기 게인 q4에 해당하는 p항과 d항이 q16의 변화 10배인 정수 q16을 포함하는 PD제어인 것으로 보입니다.단, q20이 효과적으로 가산되기 때문에 이 합계는 P항을 적분으로 변환하여 D항이 비례항이 된다.이 배치에는 출력 q20의 스텝을 발생시키지 않고 제어 루프가 활성화되어 있는 동안 q4와 q10의 게인을 변경할 수 있다는 장점이 있습니다.즉, 범플리스 제어입니다.전체 최대/최소 한계는 일체형 와인드업과 동등한 것을 방지하기 위해 설계되었습니다.

스탠드 간 장력 컨트롤에 들어가는 NIC 트림

일반적으로 스트립 두께를 보정하기 위해 나사를 움직이면 스탠드 간 장력이 교란됩니다. 그런 다음 해당 장력을 복원하기 위해 적절한 스탠드의 속도를 다듬어야 합니다.따라서 두께 트림이 스크류다운에 들어가는 동시에 장력 제어에 적용되는 보상 트림이 필요합니다.이를 비인터랙티브 ^[17]컨트롤이라고 합니다. 즉, 두께 보정이 장력을 더 이상 방해하지 않습니다.블록 다이어그램에서 스크류 트림 q20은 감도 계수 dT/dS를 이용하여 보정 IS 텐션 트림으로 변환된다(이 값은 두께 기준에 작은 스텝 변화를 가하여 IS 텐션의 변화를 찾아 측정).

위의 차트 기록 1에 있는 코일의 경우 콜드밀 헤드엔드 오프 게이지가 CA 라인에서 완전히 제거되지 않았습니다. 이는 X선 편차(녹색 트레이스)와 계산된 두께 편차(연한 파란색 트레이스)의 차이로 볼 수 있습니다.

브라이들 롤

브리들 롤은 가공라인 또는 압연기의 스트립 장력을 높이거나 낮추기 위해 사용됩니다.

브라이들 롤은 보통 직경이 같은 2개, 3개 또는 4개의 롤 세트로 제공되며, 각 롤은 전기 모터/^[18]제너레이터로 개별적으로 구동됩니다.엔트리 브라이들 드라이브는 뒤로 당기면서 전력을 발생시키고 그 후에 스트립 장력을 증가시킵니다.이 전원은 출구 브리들에 의해 부분적으로 공급되며, 출구 브리들은 스트립의 앞쪽을 잡아당겨 스트립 장력을 낮춥니다.

나사산을 지원하기 위해 스케치 7의 2개의 롤브라이들에 표시된 바와 같이 일반적으로 가이드와 핀치 롤이 있습니다.

전기 드라이브의 크기를 확인하려면 중간 장력 또는 ^[19]장력 값을 계산해야 합니다.

단일 브라이들롤에 걸친 최대 장력차 δT는 해당 롤 주위의 스트립의 랩각α(라디안 단위) 및 롤 투 스트립 슬라이딩 마찰μ, 즉 롤 투 스트립)에 의해 결정된다.T₂ = T$$e₁${\displaystyle }$e \ $display$ \ $qquad$（$$ B1 ）

이러한 브라이들을 구동하기 위해 필요한 전력은 (T₂₁ – T) r ( R + h/2)${\displaystyle }$⋅ ( \ $displaystyle$\ $qquad$) 즉₂ (T₁ – T) v v입니다.

여기서 v는 스트립 속도(m/sec)입니다.

h는 스트립 두께(미터)입니다.

R은 브라이들롤의 반경(미터)입니다.

및${\displaystyle }$\$displaystyle \quad$는 초당 라디안 단위의 브라이들 각 속도입니다.

구동 모터에 필요한 전력 = 볼트 µA입니다.스트립 속도에 따라 전압을 조절할 수 있으므로 전류는 필요한 장력 변화에 비례합니다.

미끄러짐을 방지하기 위해 세트 내의 브리들롤은 최대 장력차이의 일부 p에서만 작동하므로 각 브리들롤의 실제 장력차는 e가 됩니다.즉, 낮은 마찰값이 계산에 사용됩니다.

가장 간단한 경우를 생각해 봅시다.

랩각α가 동일한 롤을 가진 2롤 브리들 세트.다음으로₂ T = T₁ ⋅e 및₃ T = T₂ ⋅e 입니다.

따라서₂ T / T = T₃ / T는₁₂ T₂² = T₁ t₃ T이다.

$즉$₂${\displaystyle }$ T = T₁ （ $displaystyle$\$qquad ）$${\displaystyle }$（ B2₃ ）

다음으로 예를 제시하겠습니다.

T₃ = 2.0 µ₁ T, T₂ = 1.4142 µ₁ T로 하자.

따라서 첫 번째 브라이들 전체의 장력은 (1.4142–1.0) t₁ T = 0.4142 t₁ T가 됩니다.

두 번째 브라이들 전체의 장력은 (2.0–1.4142) t₁ T = 0.5858 t₁ T가 됩니다.

따라서 두 번째 브릿지는 첫 번째 브릿지에 비해 40% 이상의 모터 파워를 필요로 합니다.

스페어 수를 줄이려면 동일한 출력의 모터를 사용하는 것이 좋습니다.

그러기 위해서는 첫 번째 브라이들에서의 랩 각도가 커져야 합니다.그러면 양쪽 브라이들 간의 장력차가 같아집니다.

T₃ - T₂ = T₂ -${\displaystyle }$T₁({$displaystyle \qquad})$ 즉$$, T₂ = 1.5µ₁ T$displaystyle \qquad})($B3)

브라이들 롤 1의 랩 각도를 (α+δ)로 하고, 여기서 α는 브라이들 롤 2의 랩 각도이다.

즉₂, T/T₁ = e = 1.5입니다.

양쪽의 대수를 취하면 pµμδ(α+δ) = ln_e(1.5${\displaystyle }$ ${\display$ \$display$ $$$}($B4)가 됩니다.

브라이들 롤 2의 경우: T₃ / T₂ = e = 2.0 / 1.5

다시 대수를 취하면 pµμµα = ln_e(1.334$displaystyle \qquad$}($$B5)가 된다.

식 B4 및 B5에서 δ = 0.4094 δα$displaystyle \qquad$ \$display\qquad$）(B6)

이제 장력이₁ T에서 T까지인₅ 4롤 브리들에 대해 생각해 보겠습니다.일반적으로 이러한 브리들 세트에서는 스케치 7에 나타나듯이 모든 롤의 스트립 랩 각도가 동일합니다.

T에서₁₃ T로의 랩 각도는 T에서₃₅ T로의 랩 각도와 동일합니다.

따라서 방정식 B2$displaystyle\qquad})$를₃ 사용하여 T = tT₁₅${\displaystyle }$ T({$displaystyle\qquad})($B7)

$마찬가지$로₄${\displaystyle }$\$displaystyle \qquad$ T = "T₃ . T₅ \$displaystyle \qquad \qquad$ \$qquad }$ (B8)

따라서 T = 4.0 t₁${\displaystyle }$T(\$displaystyle \qquad$$)$로 하면₅ T₃ = 2.0 ⋅${\displaystyle }$T₁(\$displaystyle \qquad$)로$$ 하면 T = 1.4142 t₁ T가 됩니다₂.

$마지막$으로₄$T$ = 88₁ T = 2 . 8284₁ T${\displaystyle }$（ \ $displaystyle$\ $qquad$ （ B9 ）

스탠드 간 장력 컨트롤

바이올린 현을 생각해 봅시다.-

길이 θ의 문자열에 설정된 장력 F는 문자열이 늘어나는 양인 e와 관련이 있습니다. -

( F . ℓ ) / ( e . A ) = E

여기서 F/A는 장력 응력(장력/단위 면적)입니다.

e/θ는 변형률(신장량, PU 단위)입니다.

E는 젊은 탄성^[9] 계수이다.

영역 A는 현의 단면적과 동일합니다.

멀티 스탠드 밀 스탠드 사이의 스트립에 대해 생각해 보겠습니다.-

시간 lengtht 추가 길이 v = V. tt는 이전 스탠드에서 나옵니다. 여기서 V는 스트립의 출구 속도입니다.

이 스트립에 장력 T를 설정하려면 T.V.δt / (E)와 같은 양만큼 늘어나야 합니다.δT의 시간 간격에서 A) 즉, 스트립의 단면적 A가 폭 W에 두께 h를 곱한 경우 T.V/E.A의 속도이다.

다음 스탠드 입구와 이전 스탠드 출구 사이의 속도차가 이와 다르면 두 스탠드 사이의 길이 L의 스트립이 속도차이의 적분인 δe만큼 늘어나거나 완화되며, 이는 블록 다이어그램과 같이 실제 장력을 변화시킨다.

속도 차이에서 장력으로의 전체적인 전달 기능은 다음과 같습니다.

E.W.h / (sL+V)

따라서 제어루프는 장력오차를 띠폭 W와 띠두께 h로 나누어 응답을 일정하게 한다.

차트 기록 4에서는 속도 트림(연청색 트레이스)에서 장력(갈색 트레이스)을 변화시키기 위해 필요한 2개의 성분을 볼 수 있다.이미 스탠드 간 간격(대형 트림)에서 스트립을 늘리기 위해 필요한 추가 속도 차이와 새로운 수준의 장력을 유지하기 위해 속도 차이가 약간 증가합니다.

스트립 모양

스트립 모양은 두께 및 기계적 특성과 함께 완성된 스트립의 중요한 품질 요소 중 하나입니다.

스트립을 평평한 표면에 고정하지 않고 놓았을 때 평평하게 눕히지 못할 경우 불량한 형상이 드러납니다.이 테스트를 수행하기 위해 스트립 샘플을 완성된 코일의 끝부분에서 적어도 3 랩으로 감습니다. 이를 "런아웃"이라고 합니다.

스트립이 폭 전체에 균일하게 롤링되지 않은 경우 모양 오류가 발생합니다.문제는 스트립이 장력을 받고 있기 때문에 압연 중에는 스트립 형상이 보이지 않기 때문에 런아웃을 실시할 필요가 있다는 것입니다.

주요 형상 결점은 다음과 같습니다.

• 에지 웨이브. 한쪽 또는 양쪽 모두.
• 센터 버클이것은 에지 웨이브와 반대되는 경향이 있습니다.
• 쿼터 버클이것은 중심과 양쪽 가장자리 사이의 중간에서 발생합니다.
• 헤링본 버클.이는 대각 좌굴로 나타나는 횡응력 영역에 기인한다.^[20]

형상 오류가 I-단위에 인용됩니다.스트립 100m의 일부를 다른 부분보다 1mm 길게 감으면 I 유닛 1개씩 오차가 발생한다.

쉐이프에 영향을 주는 몇 가지 방법이 있습니다.

1. 접지 크라운, 열 캠버 및 롤링력(스케치 8 참조)

초기에는 이 값들의 바람직한 값은 많은 오프라인 형상 샘플의 경험에 의존했습니다.그러나 Edwards 등은^[21] 수학적으로 문제를 풀어야 한다.

오프라인 워크롤 예열기는 전기 코일을 사용하여 코일을 통해 삽입된 워크롤에 전류를 유도합니다.이러한 전류는 롤을 밀에 배치하기 전에 워크 롤을 가열하고 열 캠버를 생성합니다.이를 통해 냉간 작업 롤을 제분기에 넣은 후 처음 몇 개의 코일을 압연할 때 발생하는 문제를 줄일 수 있습니다.

2. 롤 벤딩을 작업합니다(스케치 9 참조).

워크롤 벤딩 실린더는 워크롤 베어링과 워크롤의 바깥쪽 끝을 밀어냅니다.굽힘의 양(실린더 압력)은 이전 코일의 형상 런아웃에서 관찰된 형상 오차(에지 파형 또는 중앙 버클)에 따라 달라집니다.

3. 중간 롤의 위치 결정

스케치 10에 나타낸 6고압연기에서는 워크롤과 대응하는 백업롤 사이의 롤을 중간롤이라고 한다.이러한 중간 롤은 수평으로 약간 밀 스탠드 안 또는 밖으로 이동할 수 있습니다.이렇게 하면 스트립 형상이 영향을 받습니다.

4. 냉각수 분배

스트립 형상의 미세 제어는 탠덤 밀의 마지막 스탠드의 출구에 있는 워크 롤에 물을 분무하는 멀티 존 헤더를 추가함으로써 이루어집니다(온수 또는 냉각수).

그러나 장력 때문에 스트립 형상의 작은 오차를 볼 수 없었다.

5. 형상계 측정 및 제어

다양한 형태 측정기가 개발되었습니다.기본적으로 멀티 세그먼트 장력계입니다.ASEA 응력계,^[22] 브로너 스트레인웹,^[23][24] 데이비 맥키 비디몬 공기 베어링 형상계가 있습니다.

이러한 형상계 롤을 통해 스트립의 형상을 측정하고 형상계 롤에 인접한 스탠드에 있는 멀티존 스프레이 헤더의 적절한 영역을 즉시 조정할 수 있으므로 양호한 형상 관리가 가능합니다.^[25]

코일 붕괴

얇은 스트립의 코일이 낮은 장력으로 감길 경우, 자신을 지탱할 힘이 없을 수 있으며, 특히 거칠게 ^[26]취급할 경우 붕괴될 수 있습니다(그림 1(a) 참조).해결책은 코일을 보다 적절하게 지지할 수 있는 초크를 제공하는 것입니다.

큰 코일이 높은 장력으로 감길 경우 장력 응력이 내부 랩에 축적되어 그림 1(b)과 같이 ^[27]꼬일 수 있습니다.초기 해결책은 코일이 시작되기 전에 텐션 릴 맨드렐 위에 강철 슬리브를 놓는 것이었습니다.그러나, 슬리브의 장착은 생산의 지연을 초래해, 이하의 생산 라인으로부터 슬리브의 취급을 다시 실시해, 추가 코스트를 더했습니다.

그림 1(c)은 초크에 슬리브가 장착된 코일을 보여줍니다.

Industrial Automation Services는 해결책을 ^[28]고안했습니다.초기 랩은 높은 장력으로 감겨 의사 슬리브가 형성되고 코일 본체는 그림 1(d)와 같이 해당 의사 슬리브에 의해 지지된 적당한 장력으로 감겨집니다.

컴퓨터와 HMI

1980년대에는 디지털 디스플레이가 유선 헤드보드 모조품과 오퍼레이터 제어/디스플레이 패널을 대체하는 것이 가능해졌다.

아래 설명은 1985년 BlueScope Steel의 5 스탠드 콜드 밀 업그레이드를 기반으로 합니다.

스케치 11과 같이 일반적으로 탠덤 압연기와 직접 관련된 세 가지 수준의 컴퓨터가 있습니다.

레벨 1 실시간 제어

최하위 레벨은 Programmable Logic Controller, PLC 또는 Minicomputer입니다.

PLC 또는 미니 컴퓨터에는 압연기를 구동하는 제어 루프가 포함되어 있습니다.유선 데스크에서 직접 이러한 동적 컨트롤에 대한 입력을 수신하고 셋업 컴퓨터에서 출구 두께, 장력 및 나사 고정 위치의 목표를 가져옵니다.

데스크 컨트롤에는 속도 요청(스레드, 실행 및 중지 푸시 버튼), 나사산 이동(각 조이스틱에는 상승, 하강, 틸트 왼쪽 및 틸트 오른쪽) 및 장력 트림(상승/감소 토글 스위치)이 포함됩니다.

레벨 2 배치 처리

레벨 2에서는, 셋업 컴퓨터의 밀 모델에 메뉴 베이스의 인터페이스를 갖춘 키보드와 화면이 표시됩니다.이 조작자 인터페이스는 일반적으로 HMI(Human Machine Interface), HMI(Human Machine Interface)로 설명되며, 조작자는 이 인터페이스를 통해 다음 코일에 대한 설정을 트리밍합니다.필요에 따라 개별 스탠드 감소, 스탠드 간 장력 및 최고 속도를 트리밍할 수 있습니다.마지막 스탠드에 힘 제어 기능이 있는 경우 회전력도 자를 수 있습니다.

이 레벨에서는, 몇개의 TV 모니터가 있습니다.BlueScope Steel의 콜드 밀에는 다음과 같은 모니터가 포함되어 있습니다.

• 디지털 디스플레이의 프로세스와 유사합니다.상태(ON/OFF, 실행/정지), 상단 백업 롤의 나사 체결 위치(mm 단위), 하단 백업 롤의 스탠드 속도(mpm 단위), 텐션 롤에 인접한 kN 단위의 텐션 판독치 및 텐션 릴의 코일 직경.
• 유형(장력, 회전력 및 전류(백분율)에 따라 그룹화된 막대 그래프 집합이 있는 디스플레이입니다.이 디스플레이에는 두께 오차(백분율)를 나타내는 그래프도 있습니다.

실제로 이러한 디스플레이는 레벨 1 또는 레벨 2 중 하나에 연결할 수 있습니다. 예를 들어, 6 스탠드 핫 스트립 밀의 최근 BlueScope Steel 업그레이드 후 운영자 디스플레이는 레벨 1 PLC에 의해 구동됩니다.

레벨 3의 감시

셋업 컴퓨터는 스케줄링 컴퓨터로부터 각 코일의 1차 데이터를 가져옵니다.이 스케줄링 컴퓨터는 보통 이전 생산 유닛으로부터 제품의 데이터를 수신하고 이 공장의 롤링 결과를 다음 유닛에 전달합니다.

스케줄링 컴퓨터에 의해 전송되는 주요 데이터는 공칭 엔트리 두께와 폭, 목표 두께, 플레이트를 굴리는 경우 목표 폭으로 구성됩니다.

스케줄러는 휴먼 컴퓨터 인터페이스(HCI) 단자를 사용하여 각 캠페인에서 처리할 코일 또는 플레이트를 조립합니다.

캠페인은 예약된 롤 변경, 즉 탠덤 밀의 모든 워크 롤이 함께 변경될 때 시작됩니다.

콜드 탠덤 밀의 경우, 이 캠페인은 관 모양의 너비 프로파일을 가지고 있습니다.처음 몇 개의 코일은 전폭의 약 3/4입니다.제품 최대 폭에 도달할 때까지 점차 코일이 넓어집니다.이렇게 하면 전폭 제품을 굴리기 전에 롤의 열 캠버가 발생할 수 있습니다.이때부터 스트립 가장자리에 따른 과도한 워크롤 마모를 방지하기 위해 제품이 좁아진다.

압연기 정의

이러한 정의는 압연 공장에서 슬래브, 플레이트 및 스트립의 압연에만 적용됩니다.

축소

reduction, r은 입력 두께 H에 대한 단위 두께 변화로 정의되며${\displaystyle }$ 따라서 \$displaystyle$ \$displaystyle$$$= (H – h) /${\displaystyle }$H \$displaystyle \display }$ 여기서 h는 출구 ^[29][30]두께입니다.

소재가 줄어들수록 길이가 비례적으로 길어지는 것은 첨부 GIF 무비에서 볼 수 있다.

화학, 의학, 수술, 안전, 투자, 그리고 더 일반적인 의미에서 요리나 폐기물 감소 등과 같은 단어 감소에 대한 많은 다른 정의들이 있다.

신장

환원량이 작을 경우(<2%) 보통 신장 또는 신장이라고 한다.

신장 e는 형상에 관계없이 입구에 대한 면적의 감소에 따른 단위당 길이의 증가량이다.

엔트리의 길이 , ,${\displaystyle }$、 \ $display$ style \$display$}$e$ = ( L – ) ) / ${\displaystyle }$ \ $display$ style \$display$ } $。$여기서 L은 마지막 길이입니다.

폭이 영향을 받지 않는 경우(얇은 스트립 <2mm, 스케치 12 참조), 질량 흐름 개념은 {\$displaystyle \display}$ $H$. = h. L${\displaystyle }$

따라서 신장, e = (H – h) / h

신장이 크면 일반적으로 감소로 측정되며, r은 진입 두께 H에 대한 단위 두께 변화로 정의됩니다. 따라서 h가 출구 ^[29][30]두께인 경우,

감소${\displaystyle }$ \$displaystyle \qquad }$ $r$ = (H – h) / H

두께차(H~h)는 신장을 위한 출구두께 h와 감소에 따른 입구두께 H로 나누어지므로 동일하지 않다.

보존식품을 함유하는 캔을 만들 수 있는 주석 가공을 하기 전에 얇은 강철^[9] 스트립의 응력 비오 변형 반응에서의 불연속성(그래프 6의 항복점에서 볼 때)을 제거하기 위해 통상 1.3%의 연신한다.

천문학, 플라즈마 물리학, 유전학, 그리고 더 일반적인 의미에서 탄성 띠의 길이를 언급하는 것과 같은, 연장이라는 단어에 대한 많은 다른 정의들이 있습니다.

「 」를 참조해 주세요.

• 변형(엔지니어링)
• 소성(물리학)
• 제강
• 제철소
• 압연(금속 가공)
• 압연기
• 워크 경화
• 수율(엔지니어링)
• 서랍 슬라이드 롤 성형기

레퍼런스

추가 정보

1. Sims, R.B., "열간 압연기에서의 압연력 및 토크의 계산", 기계 엔지니어 협회 회보, 제168권, 제1호, 1954년 6월, 페이지 191-200.
2. Lianis, G. 및 Ford, H., "다중 스탠드 냉간 압연 공장의 제어 방정식", I.M.E.의 계속, vol. 171, 1957년 6월, 페이지 757-776.
3. 브라이언트, G.F.(편집자); "Automation of Tandem Mills", The Iron & Steel Institute, London, 1973.
4. Aeberli, K., "확장 질량 흐름 개념과 편심 제어를 결합하여 뛰어난 게이지 성능을 실현합니다.", Metals, Mining & More, Siemens, vol.1, 1997년 1월.
5. Pittner, John; Simaan, Marwan A., "Tandem Cold Metal Rolling Mill Control using Practical Advanced Methods", 런던, Springer,