플렉소그래피
Flexography
| 의 시리즈의 일부 |
| 인쇄의 역사 |
|---|
 |
 |
플렉소그래피(flexo)는 유연한 릴리프 플레이트를 사용하는 인쇄 공정의 한 형태입니다.기본적으로 현대판 활판 인쇄기이며 고속 회전 기능으로 발전하여 플라스틱, 금속 필름, 셀로판, 종이 등 거의 모든 종류의 기판 인쇄에 사용할 수 있습니다.다양한 유형의 식품 포장에 필요한 비다공성 기판에 인쇄하는 데 널리 사용됩니다(또한 솔리드 컬러의 넓은 영역 인쇄에도 매우 적합합니다).
역사
1890년 영국 리버풀에서 비비, 배런, 선스에 의해 이러한 특허출원 신문이 처음 만들어졌다.수성 잉크는 쉽게 번져 "Bibby's Folly"로 알려지게 되었습니다.1900년대 초에 고무인쇄판과 아닐린유 기반 잉크를 사용한 다른 유럽 인쇄기가 개발되었습니다.이 과정을 아닐린 인쇄라고 불렀습니다.1920년대까지, 대부분의 인쇄기는 독일에서 만들어졌고, 그 과정은 "검미드럭" 또는 고무 인쇄라고 불렸다.오늘날 독일에서는 이 과정을 '검미드럭'이라고 부른다.
20세기 초반, 이 기술은 미국에서 식품 포장에 광범위하게 사용되었다.그러나 1940년대에 미국 식품의약국은 아닐린 염료를 식품 포장에 부적합하다고 분류했다.인쇄 매상이 급감했다.개별 기업들은 "루스트로 인쇄" 및 "트랜스글로 인쇄"와 같은 새로운 이름을 프로세스에 사용하려고 시도했지만, 제한적인 성공을 거두지 못했습니다.1949년 식품의약국이 새롭고 안전한 잉크를 사용한 아닐린 제조법을 승인한 후에도 일부 식품 제조사들은 아닐린 인쇄를 여전히 거부하면서 매출이 계속 감소했다.업계의 이미지를 우려한 포장 담당자들은 공정의 이름을 변경해야 한다고 결정했습니다.
1951년 당시 Mosstype Corporation의 사장이었던 Franklin Mosclin Moss는 인쇄 과정의 새로운 이름을 제출하기 위해 그의 잡지 The Mosstyper의 독자들을 대상으로 여론조사를 실시했다.200개 이상의 이름이 제출되었으며, 포장 연구소 인쇄 패키지 위원회의 소위원회는 "퍼마톤 공정", "로토페이크 공정", "플렉서그래픽 공정"의 세 가지 가능성으로 선정 범위를 좁혔습니다.모스티퍼 독자들의 우편 투표는 압도적으로 이 중 마지막을 선택했고, "플렉서그래픽 과정"이 [1]선택되었다.
진화
원래 플렉시블 인쇄는 품질에 있어서 기초적인 것이었다.고품질을 필요로 하는 라벨은 일반적으로 최근까지 오프셋 처리를 사용하여 인쇄되어 왔습니다.1990년 [2]이후 플렉시블 인쇄기, 인쇄판, 잉크 시스템 및 인쇄 잉크의 품질에 큰 발전이 이루어졌습니다.
플렉시블 인쇄의 가장 큰 진보는 광중합체 인쇄판 분야에서 이루어졌으며, 여기에는 판재 및 판재 제작 방법이 개선되었습니다.
디지털 다이렉트 투 플레이트 시스템은 최근 업계에서 좋은 향상을 보이고 있습니다.DuPont, Kodak, Esko와 같은 회사들은 빠른 세탁과 최신 스크리닝 기술을 통해 최신 기술을 개척해 왔습니다.
레이저 식각 세라믹 아닐록스 롤과 모따기 잉크 시스템도 인쇄 품질 향상에 한몫했습니다.풀컬러 화상 인쇄가 가능해져, 숙련된 조작자와 조합하는 것으로, 오늘날 이용 가능한 정밀 인쇄의 일부에 의해서, 리소그래피 처리에 필적하는 품질을 얻을 수 있습니다.지금까지의 개선 중 하나는 하이라이트 톤의 값을 재현할 수 있는 능력이 향상되어 플렉시블 인쇄와 관련된 매우 높은 도트 게인을 회피할 수 있게 된 것입니다.
프로세스의 개요
1. 제판[3]
플레이트 현상 첫 번째 방법은 빛에 민감한 폴리머를 사용합니다.자외선에 노출된 플레이트 위에 필름 네거티브를 놓습니다.폴리머는 빛이 필름을 통과하는 곳에서 굳어진다.나머지 폴리머는 씹은 껌의 농도를 가지고 있다.그것은 물이나 용제의 탱크에 씻겨 내려간다.브러시는 "세척" 프로세스를 용이하게 하기 위해 플레이트를 문지릅니다.광중합체의 고체 시트 또는 액체 광중합체 중 어느 쪽을 사용하는지에 따라 공정이 달라질 수 있지만 원리는 동일합니다.안와세척유닛에세척되는판을접착기판위에고정한다.플레이트는 약 40°C의 온도에서 물과 1% 식기세척기 비누를 혼합하여 씻어냅니다.장치에는 이중 멤브레인 필터가 장착되어 있습니다.이것에 의해, 환경 부담을 최소한으로 억제할 수 있습니다.멤브레인 유닛은 세정수에서 포토폴리머를 분리한다.예를 들어 흡수성 젤라틴을 첨가한 후 가정용 폐기물과 함께 표준 고형 폐기물로 처리할 수 있다.재활용된 물은 [4]세제를 첨가하지 않고 재사용된다.
두 번째 방법은 컴퓨터 유도 레이저를 사용하여 이미지를 인쇄판에 식각합니다.이렇게 직접 레이저를 새기는 과정을 디지털 제판이라고 합니다.AV Flexological, Glunz & Jensen, Xeikon, Esko, Kodak, Polymount, Screen, SPGprints 등의 네덜란드 기업은 이러한 유형의 기기를 제조하는 시장을 선도하고 있습니다.
세 번째 방법은 성형 공정을 거치는 것입니다.첫 번째 단계는 첫 번째 이미지의 네거티브로 금속판을 만드는 것입니다(이후 산욕).초기에 사용된 금속은 아연이었기 때문에 '아연'이라는 이름이 붙었다.나중에 마그네슘이 사용되었습니다.부조된 이 금속판은 첫 번째 성형 공정을 통해 베이클라이트 보드 또는 유리 또는 플라스틱에 있을 수 있는 금형을 만드는 데 두 번째 단계에서 사용됩니다.이 마스터 몰드는 냉각이 완료되면 고무 또는 플라스틱 화합물(온도와 압력 제어 하에)을 두 번째 성형 공정을 통해 압압하여 인쇄 플레이트 또는 진부한 인쇄체를 만듭니다.
2. 설치
인쇄되는 모든 색상에 대해 판을 만들어 최종적으로 인쇄기에 재치되는 실린더에 재치한다.완전한 화상을 작성하려면 , 플렉시블 필름이나 골판지에 인쇄하는 것에 관계없이, 각 플레이트에서 전사된 화상은 다른 색상에서 전사된 화상과 정확히 일치해야 합니다.정확한 사진을 만들기 위해 플렉소그래픽 플레이트에 마운트 마크를 만듭니다.이러한 장착 마크는 마이크로닷(0.3mm 이하)이거나 교차할 수 있습니다.이러한 플레이트를 인쇄 실린더에 장착하여 전사 상태를 유지하기 위한 특수 기계가 제작되었습니다.얼 L. 할리는 Opti-Check Mounting and Proofing 기계를 발명하여 특허를 취득하였습니다.이 기계는 오퍼레이터가 인쇄소에 가기 전에 등록 내용을 확인할 수 있도록 합니다.
정밀 실장은 레지스터에 저장되고 낭비를 최소화하는 데 직접적인 영향을 미치는 우수한 품질의 인쇄를 만드는 데 중요합니다.마운트 프로세스는 작업이 마운트될 때마다 동일한 정확한 결과를 제공해야 하며 일관된 정확도가 목표입니다.간단하게 하기 위해 이 모듈 전체에서 인쇄 슬리브에 대해 설명하겠지만, 작동에 사용되는 경우 실린더를 교체할 수 있습니다.
일반적으로 플레이트는 인쇄 슬리브에 직접 장착되지만, 파형 작동의 경우 필요에 따라 인쇄 슬리브에 고정된 캐리어 시트에 플레이트를 장착하고, 분리하여 인쇄 실행 사이에 보관합니다.이 모듈의 파형 섹션에서 캐리어에 대해 알아볼 수 있습니다.
효과적인 플레이트 마운트를 달성하기 위한 두 가지 핵심 영역이 있습니다. 바로 플레이트를 올바르게 배치하고 양호한 접합을 달성하는 것입니다.
세트 내의 각 플레이트에 공통되는 레지스터 마크를 올바르게 정렬하여 위치를 지정합니다.기술은 이 표시들이 정확히 어디에 있어야 하는지 신중하게 계획하는 것입니다.다양한 마크, 레지스터 크로스 및 마이크로 도트를 사용할 수 있습니다.특수 장착 테이프를 사용하여 양호한 접합을 달성할 수 있습니다.정확한 위치가 필수적입니다. 그렇지 않으면 각 색상의 이미지가 올바르게 중첩되지 않고 레지스터에서 제외됩니다.
등록 마크의 종류
플레이트를 올바르게 정렬하기 위해 사용되는 다양한 유형의 마크는 다음과 같습니다.
전사 크로스는 일반적으로 사용되지만 인쇄 시 쉽게 볼 수 있는 폐기물에 배치해야 합니다.또, 필요한 경우는, 인쇄를 봉투나 박스 구조물에 맞추기 위한 가이드로서도 사용할 수 있습니다.
이름에서 알 수 있듯이 마이크로 도트는 플레이트에 있는 작은 점으로, 보통 라벨과 유연한 포장에서는 약 1/4mm 직경이지만 파형에서는 1mm 직경입니다.크기가 작기 때문에 눈에 잘 띄지 않기 때문에 폐기물 지역에 있을 필요가 없습니다.
대부분의 마운트 기계에서 플레이트의 점이나 십자가는 확대 카메라를 사용하여 정렬됩니다. 배율이 높을수록 정확도가 높아집니다.
레지스터 크로스는 폐기물과 숨겨진 주름이 정상적인 라벨 및 골판지 인쇄에서 더 일반적입니다. 마이크로닷은 폐기물이 최소한으로 유지되고 포장에 불필요한 표시가 없어야 하는 유연한 포장에서 일반적입니다(예: 고기, 낙농 및 위생).
교차점이든 마이크로닷이든 등록 마크의 위치는 플레이트 장착의 성공에 필수적입니다.잘못된 경우 장착이 어렵고 시간이 오래 걸리며 정확하지 않을 수 있으므로 신중하게 계획해야 합니다.마크는 대칭으로 배치되어야 한다.
항상 플레이트 중앙에 한 쌍이 슬리브 축과 일직선으로 배치되어 있어야 합니다.또한 두 쌍(양 끝에 하나씩)을 더 설치하는 것이 좋습니다. 따라서 간단히 회전하고 카메라 아래를 점검하면 플레이트를 놓거나 고정했을 때 플레이트가 뒤틀리지 않았음을 확인할 수 있습니다.
레지스터 마크 마운트
가장 일반적인 마운트 형태는 레지스터 마크(비디오 마운트라고도 함)입니다.인쇄가 실행되면 레지스터 마크가 서로 겹쳐 인쇄되어 플레이트가 올바르게 정렬되었음을 나타냅니다.플레이트의 레지스터 마크는 확대 카메라를 사용하여 정렬됩니다.
플레이트를 정확하게 정렬하려면 비디오 카메라를 사용한 마운팅 시스템이 필요합니다.각 인쇄 슬리브는 차례로 장착 시스템으로 전송됩니다.
각 슬리브는 클램프 시스템에 의해 마운터에 고정되고 다음으로 슬리브에 장착 테이프가 부착된다.
고배율 비디오 카메라(정밀 가공된 카메라 빔 위에 위치)가 플레이트를 장착하는 데 필요한 위치로 이동하므로 이 설정을 정확하게 측정하는 것이 중요합니다.그런 다음 플레이트를 장착 테이프(항목 5 참조)를 사용하여 슬리브에 부착하고 마운팅 기계에서 전체 장치를 제거합니다.
이전에 고정된 카메라 위치에 따라 플레이트에 레지스터 마크를 배치하여 다음 슬리브가 로드되고 플레이트가 제자리에 장착됩니다.이렇게 하면 모든 플레이트가 동일한 위치에 장착되고 인쇄가 레지스터에 저장됩니다.
슬리브 전체에 걸쳐 여러 개의 플레이트에 동일한 원리가 적용되므로 플레이트당 2개의 카메라를 사용하거나 서보 모터 및 카메라 설정 소프트웨어로 구동되는 올바른 위치로 이동하는 2개의 카메라를 사용합니다.슬리브 주위의 스텝 플레이트는 인덱스 디스크를 사용하거나 스테퍼 모터를 사용하여 슬리브가 제 위치에 고정되도록 기계적으로 작동합니다.
각 플레이트는 양면 접착 테이프에 장착됩니다. 마운팅 테이프에는 여러 가지 유형이 있으며 올바른 두께와 경도를 사용하는 것이 중요합니다.접착제 타입도 장착 프로세스에 적합해야 합니다(테이프 기능 참조).
테이프는 슬리브 아래에 공기가 끼이지 않도록 주의하면서 슬리브에 부착됩니다(슬리브와 평평해야 함).테이프 라이너의 작은 스트립을 제거하여 접착제를 초기에 노출시킵니다.
플레이트는 카메라 바로 아래에 레지스터 마크가 보이도록 보통 손으로 테이프 위에 조심스럽게 배치됩니다.
카메라는 레지스터 마크가 십자선 표적에 맞게 올바르게 배치되었는지 여부를 나타내는 확대된 시각적 디스플레이를 제공합니다.필요한 경우 플레이트 위치가 조정됩니다.
플레이트가 정확하게 정렬되면 플레이트는 노출된 장착 테이프 스트립에 압착됩니다.그런 다음 테이프 라이너의 나머지 부분을 제거하거나 플레이트 지지 테이블을 이동하여 플레이트의 나머지 부분을 슬리브 위에 놓으십시오.모든 플레이트가 올바르게 등록되도록 각 슬리브에서 차례로 이 작업을 수행합니다.
플렉소 플레이트 장착 장비에는 효율성을 높이기 위한 다양한 옵션이 포함되어 있습니다.여기에는 플레이트를 보다 쉽게 위치시킬 수 있도록 플레이트를 올려놓을 수 있는 테이블, 기포 포함을 제거하기 위한 (압력) 롤러, 테이프 적용 옵션, 플레이트 및 테이프 절단 옵션 및 이동 카메라, 여러 카메라 장착 [5]시스템 교체 등이 포함됩니다.
최근 몇 년 동안 고객의 품질 요구가 높아짐에 따라 작업 실행 시간이 짧아지고 빈도가 높아짐에 따라 프리프레스의 [5]상대적인 비용이 증가하고 있습니다.
이에 대응하기 위해 자동 마운트는 기존 플레이트 장착보다 최대 10배 빠른 속도로 플레이트를 장착할 수 있으며 작업자의 의존성이 없으며 [5]플레이트당 최대 5미크론(0.0002인치)의 정확성과 일관성을 제공합니다.
3. 인쇄
고무 또는 폴리머 재료에 3Delief로서 필요한 화상의 포지티브 미러 마스터를 생성하여 플렉시블 프린트를 한다.플렉소그래픽 플레이트는 아날로그 및 디지털 제판 공정을 통해 제작할 수 있습니다.이미지 영역은 고무 또는 폴리머 플레이트의 이미지 영역보다 위로 올라갑니다.잉크는 잉크 탱크에 부분적으로 담근 잉크 롤에서 전사됩니다.그런 다음 일정한 두께로 인쇄판에 대한 잉크를 균일하고 빠르게 미터링할 수 있는 수천 개의 작은 우물 또는 컵으로 덮여 있기 때문에 질감이 일정량의 잉크를 포함하는 아닐록스 또는 세라믹 롤(또는 미터 롤)로 이동합니다(직선 인치당 셀 수는 인쇄 작업의 종류와 Q에 따라 달라질 수 있습니다).uality가 필요합니다).[6]최종 제품에 얼룩이나 뭉침이 생기지 않도록 인쇄판에 잉크의 양이 너무 많지 않은지 확인해야 합니다.이것은 닥터 블레이드라고 불리는 스크레이퍼를 사용하여 이루어집니다.닥터 블레이드는 인쇄판에 잉크를 주입하기 전에 아닐록스 롤러에서 잉크를 제거합니다.마지막으로 기판이 플레이트와 임프레션 실린더 사이에 끼여 [7]이미지를 전송합니다.그런 다음 시트는 드라이어를 통해 공급되며, 이 드라이어를 통해 잉크가 표면에 다시 닿기 전에 건조됩니다.자외선 경화 잉크를 사용하면 시트를 건조할 필요가 없고 대신 자외선으로 경화된다.
인쇄기의 기본 부품
- 언인드 및 인피드 섹션– 필요에 따라 웹이 언인드될 수 있도록 스톡 롤을 제어해야 합니다.
- 인쇄 섹션 – 분수 또는 잉크 챔버, 아닐록스, 플레이트 및 임프레션 롤을 포함한 단색 스테이션.
- 건조 스테이션 – 고속 가열 공기, 특수 배합 잉크 및 애프터 드라이어를 사용할 수 있습니다.
- 아웃피드 및 되감기 섹션 – 언와인드 세그먼트와 마찬가지로 웹 장력을 제어합니다.
작동
운용의 개요
1. 만년 롤러
만년 롤러는 잉크 팬에 있는 잉크를 두 번째 롤러인 아닐록스 롤러에 전달합니다.현대 플렉서픽 인쇄에서 아닐록스 롤은 미터 또는 미터링 롤러라고 합니다.
2) 아닐록스 롤러
아닐록스 롤은 플렉소그래피의 독특한 특징입니다.아닐록스 롤러는 균일한 두께의 잉크를 플렉시블 인쇄판에 전달합니다.아닐록스 롤은 현미경으로 볼 수 있는 특정 잉크 용량을 가진 미세하게 새겨진 세포를 가지고 있습니다.이러한 롤러는 플레이트 실린더에 장착된 플렉시블 인쇄 플레이트에 잉크를 전사하는 역할을 합니다.
3. 닥터 블레이드 (옵션)
옵션의 닥터 블레이드는 아닐록스 롤을 스크래핑하여 플렉시블 인쇄판에 공급되는 잉크가 각인된 셀 내에 포함된 잉크만 되도록 한다.닥터 블레이드는 주로 강철로 만들어졌지만, 이제 첨단 닥터 블레이드는 여러 가지 서로 다른 형태의 모서리를 가진 폴리머 소재로 만들어집니다.
(사) 플레이트 실린더
플레이트 실린더는 부드럽고 유연한 고무 재질로 만들어진 인쇄 플레이트를 고정합니다.테이프, 자석, 텐션 스트랩 및/또는 래칫이 인쇄판을 플레이트 실린더에 고정합니다.
(5) 임프레션 실린더
인상 실린더는 이미지가 이미지 수신 기판으로 전송되는 플레이트 실린더에 압력을 가합니다.이 가압 실린더 또는 "프린트 앤빌"은 플레이트 실린더에 압력을 가하기 위해 필요합니다.
플렉시블 인쇄 잉크
인쇄 프로세스의 특성과 요구, 인쇄 제품의 적용에 따라 플렉시블 잉크에 필요한 기본 특성이 결정됩니다.잉크의 물리적 특성을 측정하고 성분 선택에 따라 잉크가 어떤 영향을 받는지 이해하는 것은 잉크 기술의 큰 부분을 차지합니다.잉크를 제조하려면 잉크를 구성하는 원료의 물리적 및 화학적 특성과 이러한 성분이 환경뿐만 아니라 서로 어떻게 영향을 미치거나 반응하는지에 대한 자세한 지식이 필요합니다.플렉시블 인쇄 잉크는 주로 공정에서 사용되는 다양한 기판과 호환성을 유지하도록 제조된다.각 제제성분은 개별적으로 특수기능을 수행하며 비율 및 조성은 기판에 따라 달라진다.
플렉소그래피에서 [8]사용할 수 있는 잉크는 5종류가 있습니다.
수성 플렉소잉크의 입자 크기가 5µm 미만일 경우 재생지를 뺄 때 문제가 발생할 수 있습니다.
잉크 컨트롤
잉크는 플렉소그래픽 인쇄 과정에서 잉크 시스템에 의해 제어됩니다.잉크 시스템에는 잉크 펌프, 아닐록스 롤 및 분수 롤 시스템 또는 닥터 블레이드 시스템이 포함되어 있습니다.만년롤 또는 2롤 시스템은 잉크팬에서 1롤이 아닐록스롤에 압착되어 잉크층이 전사되어 인쇄판에 도포됩니다.이 시스템은 아닐록스 롤을 깨끗하게 닦을 수 없기 때문에 투광 코팅 및 블록 레터링과 같은 저품질 인쇄에 가장 적합합니다.닥터 블레이드 시스템은 개방형 단일 블레이드 시스템 또는 폐쇄형 이중 블레이드 시스템 중 하나입니다.싱글 블레이드 시스템은 롤러가 달린 오픈 잉크 팬을 사용하여 하나의 닥터 블레이드로 절단하여 균일한 잉크 층을 형성합니다.아닐록스 롤로부터 잘라낸 잉크는 잉크 팬에 모아져 시스템에 펌핑됩니다.이 시스템은 보통 골판지 상자 인쇄에서 볼 수 있는 낮은 품질에서 중간 품질의 인쇄 작업에 가장 적합합니다.이중 블레이드 시스템은 잉크를 처리하기 위한 닥터 블레이드와 챔버에 잉크가 들어 있는 격납 블레이드를 하나씩 갖추고 있으며 아닐록스의 잉크가 다시 감길 수 있는 밀폐형 시스템입니다.듀얼 블레이드 시스템에서는 잉크 챔버와 아닐록스 롤 사이의 씰이 단단하게 유지되도록 엔드 씰 2개와 적절한 챔버 압력이 필요합니다.이 시스템은 라벨 업계에서 볼 수 있는 것과 같은 고품질의 복잡한 인쇄 디자인에 가장 적합합니다.
적용들
Flexo는 유성잉크보다 다양한 종류의 수성잉크를 사용할 수 있고 플라스틱, 포일, 아세테이트필름, 갈색종이 등 다양한 재료에 인쇄가 가능하다는 점에서 리소그래피보다 유리합니다.플렉소그래피를 사용하여 인쇄되는 일반적인 제품에는 갈색 골판지 상자, 소매 및 쇼핑 백, 식품 및 위생 백 및 자루, 우유 및 음료 상자, 유연한 플라스틱, 자기 접착식 라벨, 일회용 컵 및 용기, 봉투 및 벽지 등이 있습니다.최근에는 라미네이트로 이행하여 두 개 이상의 재료를 접합하여 오리지널 재료와 다른 성질을 가진 새로운 재료를 생산하고 있습니다.많은 신문들이 이제 플렉소를 위해 더 일반적인 오프셋 석판 인쇄 과정을 피하고 있다.그라비아에 사용되는 잉크나 리소그래피에 사용되는 잉크와는 달리 플렉소그래피 잉크는 일반적으로 점도가 낮습니다.이를 통해 건조 속도가 빨라지고 생산 속도가 빨라져 비용을 절감할 수 있습니다.
최신 테크놀로지의 하이엔드 프린터라면, 최대 750미터/분(2000피트/분)의 인쇄 속도를 실현할 수 있습니다.플렉소 인쇄는 포장용 플라스틱 재료 및 기타 최종 용도를 인쇄하기 위해 변환 산업에서 널리 사용됩니다.최대한의 효율을 위해 플렉소 프레스는 큰 롤의 재료를 생산하고 슬라이팅 기계에서 완성된 크기로 잘라냅니다.
레퍼런스
- ^ "Trodat Rubber Stamps Online". Department of Paper Engineering, Chemical Engineering, and Imaging, Crest Corporation. Archived from the original on 24 July 2010. Retrieved 31 January 2019.
- ^ Kipphan, Helmut (2001). Handbook of print media: technologies and production methods (Illustrated ed.). Springer. pp. 976–979. ISBN 3-540-67326-1.
- ^ 프린터의 국립환경지원센터: CS1 유지보수: 타이틀로서의 아카이브 카피 (링크)
- ^ AV Flexological B.V.: CS1 유지 보수: 타이틀로서의 아카이브 카피(링크)
- ^ a b c "Automatic Flexo Plate Mounting Machine SAMM 2.0". AV Flexologic. Retrieved 2019-05-07.
- ^ 인터내셔널 페이퍼 - Knowledge Center - Flexography : https://web.archive.org/web/20100816235813/http : //glossary.ippaper.com/default.asp?req=knowledge%2Farticle%2F151
- ^ 요한슨, 룬드버그 & 라이버그(2003) "그래픽 프린트 제작 가이드", 뉴저지 호보켄, John Wiley & Sons Inc.
- ^ [1][데드링크]
