분체 코팅

Powder coating
UV 경화성 분체 코팅으로 코팅된 감열성 탄소 섬유 튜브.

분체 코팅은 자유롭게 흐르는 드라이 파우더로 도포되는 코팅의 일종입니다.증발 용매를 통해 공급되는 기존의 액체 도료와 달리, 분체 코팅은 일반적으로 정전기로 도포된 다음 열이나 자외선으로 경화됩니다.분말은 열가소성 플라스틱 또는 열경화성 폴리머일 수 있습니다.일반적으로 기존 페인트보다 단단한 마감재를 만드는 데 사용됩니다.분체 코팅은 주로 가전제품, 알루미늄 압출, 드럼 하드웨어, 자동차 및 자전거 프레임과 같은 금속 코팅에 사용됩니다.UV 경화형 분체 코팅과 같은 분체 코팅 기술이 발전함에 따라 플라스틱, 복합 재료, 탄소 섬유 및 MDF(중밀도 섬유 보드)와 같은 다른 재료를 분체 코팅할 수 있게 되었습니다. 이러한 [1]구성 요소를 처리하는 데 필요한 최소 열과 오븐 체류 시간이 필요하기 때문입니다.

이력 및 일반 용도

분체 코팅 공정은 1945년경 다니엘 구스틴에 의해 발명되어 1945년 [2]미국 특허 2538562를 받았다.이 공정은 물건에 정전기를 일으켜 코팅한 후 열로 경화시킵니다.마감은 기존 페인트보다 단단하고 단단합니다.이 공정은 많은 가전제품, 알루미늄 제품 및 자동차 부품에 사용되는 금속 코팅에 유용합니다.

분체코팅 특성

분체 코팅 자전거 프레임 및 부품

분체코팅은 액체담체가 없어 기존 액체코팅보다 달리거나 처지지 않고 두꺼운 코팅이 가능하며, 분체코팅은 수평코팅면과 수직코팅면의 외관 차이를 최소화한다.캐리어 오일이 증발하지 않기 때문에 코팅 공정은 휘발성 유기 화합물(VOC)을 거의 방출하지 않습니다.마지막으로 여러 가지 파우더 컬러를 도포한 후 모두 경화시킬 수 있어 한 층에서 컬러 블렌딩 및 블리딩 특수 효과를 얻을 수 있습니다.

텍스처가 없는 매끄러운 코팅에 경화성 두꺼운 코팅은 비교적 쉽지만, 매끄러운 박막을 바르는 것은 쉽지 않습니다.막두께가 작아짐에 따라 분말의 입경 및 유리 전이 온도(Tg)에 의해 막의 질감이 점점 주황색으로 박리된다.

대부분의 분체 코팅은 입경이 2 ~ 50 μm, 연화 온도 Tg 약 80 °C, 용해 온도 약 150 °C이며 약 200 °C에서 최소 10 분 ~ 15 분 동안 경화됩니다(정확한 온도 및 시간은 [3]코팅되는 품목의 두께에 따라 달라질 수 있습니다).이러한 분체 코팅의 경우 허용 가능한 매끄러운 필름을 얻기 위해 50μm 이상의 필름 축적이 필요할 수 있습니다.바람직하거나 허용할 수 있는 표면 질감은 최종 산출물에 따라 달라집니다.많은 제조업체는 제조 과정에서 발생한 금속 결점을 감추는 데 도움이 되고 결과적으로 지문이 잘 드러나지 않기 때문에 어느 정도의 주황색 박피를 선호합니다.

분체 코팅된 알루미늄 압출물

매끄러운 박막을 만들기 위해 30µm 미만 또는 40°C 미만의 분체 코팅을 사용하는 매우 전문적인 작업이 있습니다.드라이 파우더 코팅 공정의 한 변형인 파우더 슬러리 공정은 1~5µm 크기의 매우 미세한 분말을 물에 분산시킴으로써 파우더 코팅과 액체 코팅의 장점을 결합하여 매우 부드럽고 얇은 막 두께의 코팅을 제작할 수 있습니다.

차고 규모 작업의 경우 작은 "래틀 캔" 스프레이 페인트가 분체 코팅보다 저렴하고 복잡합니다.전문적인 규모에서는 분말코트건, 부스, 오븐에 소요되는 자본비용과 시간은 스프레이건 시스템과 유사하다.분체 코팅은 오버스프레이를 재활용할 수 있다는 점에서 큰 이점이 있습니다.그러나 단일 스프레이 부스에서 여러 색상을 분사하는 경우, 오버스프레이를 재활용할 수 있는 능력이 제한될 수 있습니다.

다른 코팅 공정에 비해 장점

  1. 분체 코팅은 용제를 포함하지 않으며 휘발성 유기 화합물(VOC)을 대기 중으로 거의 또는 전혀 방출하지 않습니다.따라서, 마무리 작업자가 값비싼 오염 방지 장비를 구입할 필요가 없습니다.기업은 미국 환경보호청이 [4]발행한 규제와 같은 환경 규제를 보다 쉽고 경제적으로 준수할 수 있습니다.
  2. 분체 코팅은 흐르거나 처지지 않고 기존 액체 코팅보다 훨씬 두꺼운 코팅을 생성할 수 있습니다.
  3. 분체 코팅 항목은 일반적으로 수평 코팅 표면과 수직 코팅 표면 간의 액체 코팅 항목보다 외관 차이가 적습니다.
  4. 다른 코팅 [5]공정에서는 달성할 수 없는 분체 코팅을 사용하면 다양한 특수 효과를 쉽게 달성할 수 있습니다.
  5. 액상 코팅에 비해 경화 시간이 훨씬 빠릅니다. 특히 자외선 경화 분체 코팅 또는 첨단 저베이크 열경화 [6][7]분말을 사용할 경우 더욱 그렇습니다.

분체 코팅의 종류

분체 코팅에는 열경화성, 열가소성 플라스틱 및 UV 경화성 분체 [8]코팅의 세 가지 주요 범주가 있습니다.열경화성 분체 코팅은 혼합물에 가교제를 포함합니다.

가장 일반적인 가교제는 실내용 50/50, 60/40 및 70/30(폴리에스테르 수지/에폭시 수지)의 혼합비와 93/7의 트리글리시딜 이소시아누레이트(TGIC) 및 95/5의 실외용 β-히드록시 알킬아미드(HAA) 경화제의 혼합비인 이른바 하이브리드 분말의 고체 에폭시 수지이다.분말이 구워지면 분말 내의 다른 화학군과 반응하여 중합되어 성능 특성이 향상됩니다.하이브리드 및 TGIC 분말의 화학적 가교(글로벌 분말 코팅 시장의 주요 부분을 대표하는)는 에폭시 기능을 가진 유기산 그룹의 반응에 기초한다. 이러한 카르복시-에폭시 반응은 촉매의 추가를 통해 철저히 조사되고 잘 이해된다.le은 시간 및/또는 온도에서 트리거될 수 있습니다.분체 코팅 업계에서는 활성 성분의 10~15%가 폴리에스테르 캐리어 수지에 유입되는 촉매 마스터 배트를 매트릭스로 사용하는 것이 일반적입니다.이 접근방식은 소량의 촉매가 분말의 대부분에 걸쳐 최대한 균등하게 분산되도록 합니다.

HAA 경화제에 기초한 TGIC 프리 대체물의 가교와 관련하여 이용 가능한 촉매는 없습니다.

코일 코팅이나 투명 코팅과 같은 특수 애플리케이션의 경우 글리시딜에스테르를 경화제 성분으로 사용하는 것이 일반적이며, 이들의 가교 역시 카르복시-에폭시 화학에 기초합니다.이른바 폴리우레탄 분말에는 다른 화학 반응이 사용되며, 여기서 바인더 수지는 경화제 성분의 이소시아네이트기와 반응하는 수산기 관능기를 운반합니다.이소시아네이트기는 보통 이소시아네이트 기능이 차단제로서 γ-카프로락탐과 사전 반응하는 블록 형태로 분말에 도입되거나 요레티온의 형태로 높은 온도(디블로킹 온도)에서 유리 이소시아네이트기가 방출되어 히드록실 기능알리와의 가교 반응에 사용할 수 있다.ty.

일반적으로 모든 열경화성 분말 제제는 바인더 수지 및 가교 첨가제 옆에 흐름 및 수평을 지원하고 가스 제거를 위한 첨가제를 포함합니다.일반적으로 활성 성분인 폴리아크릴산 폴리아크릴산염이 운반체로서 실리카에 흡수되거나 매트릭스로서 폴리에스테르 수지에 분산된 마스터 배치로서 플로우 프로모터를 사용한다.대부분의 분말은 최종 분체 코팅막의 핀홀을 방지하기 위해 벤조인을 탈가스제로 함유하고 있습니다.

열가소성 플라스틱 품종은 최종 코팅을 형성하기 위해 흐르기 때문에 베이킹 과정에서 추가적인 작용을 하지 않습니다.UV 경화성 분체 코팅은 가교 또는 경화로 이어지는 반응을 일으켜 UV 빛 에너지에 즉각적으로 반응하는 화학 광발광제를 함유한 광중합성 재료입니다.이 공정의 다른 공정과 구별되는 요소는 경화 단계 이전의 용해 단계 분리입니다.UV 경화 분말은 110°C 및 130°C의 온도에 도달하면 60~120초 후에 녹습니다.녹은 코팅이 이 온도창에 들어오면 자외선에 [9]노출되면 즉시 경화됩니다.

가장 일반적으로 사용되는 폴리머는 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리에스테르 에폭시(하이브리드라고 함), 스트레이트 에폭시(융접 에폭시) 및 아크릴입니다.[clarification needed]

생산.

  1. 고분자 과립은 경화제, 색소 및 터보믹서와 같은 산업용 믹서에서 다른 분말 성분과 혼합됩니다.
  2. 혼합물은 압출기에서 가열됩니다.
  3. 압출된 혼합물을 평평하게 굴려 냉각시킨 후 작은 칩으로 분해합니다.
  4. 칩은 고운 분말을 만들기 위해 분쇄되고 체에 걸러진다

방법론

분체 코팅 공정에는 부품 준비 또는 전처리, 분체 도포 및 경화라는 세 가지 기본 단계가 포함됩니다.

부품 준비 프로세스 및 장비

분체 코팅 공정 전에 오일, 먼지, 윤활 그리스, 금속 산화물, 용접 스케일 등을 제거해야 합니다.그것은 다양한 화학적, 기계적 방법으로 이루어질 수 있다.분체코팅할 부품의 크기와 재질, 제거할 불순물의 종류, 완제품의 성능요건에 따라 선택방법이 달라진다.일부 열에 민감한 플라스틱 및 복합 재료는 표면 장력이 낮으며, 분말 접착을 개선하기 위해 플라즈마 처리가 필요할 수 있습니다.

화학 전처리는 물에 담그거나 분무할 때 인산염이나 크롬산염의 사용을 포함한다.이러한 현상은 종종 여러 단계에서 발생하며, 그리스 제거, 식각, 오염 제거, 다양한 헹굼, 그리고 최종적인 기질 인산염 또는 크롬화 및 새로운 나노테크놀로지 화학 결합으로 구성됩니다.전처리 공정은 분말과 금속의 결합을 세척하고 개선합니다.크롬산염은 환경에 유해할 수 있기 때문에 크롬산염 사용을 피하는 추가 공정이 최근 개발되었습니다.티타늄 지르코늄과 실란은 분말의 부식 및 접착에 대해 유사한 성능을 제공합니다.

많은 고급 애플리케이션에서 부품은 전처리 프로세스에 이어 분체 코팅에 이어 전기 코팅됩니다.이 기능은 하이엔드 성능 특성을 필요로 하는 자동차 및 기타 애플리케이션에서 특히 유용합니다.

코팅 전에 표면을 준비하는 또 다른 방법은 연마 블라스팅 또는 샌드 블라스팅 및 샷 블라스팅으로 알려져 있습니다.블라스트 미디어와 블라스팅 연마재는 목재, 플라스틱 또는 유리로 만들어진 제품의 표면 텍스처링 및 준비, 식각, 마감 및 그리스를 제공하기 위해 사용됩니다.고려해야 할 가장 중요한 특성은 화학 성분과 밀도, 입자 모양과 크기, 그리고 내충격성이다.

탄화규소 그릿 블라스트 매체는 부서지기 쉽고 날카로우며 금속 및 저강도 비금속 재료 연삭에 적합하다.플라스틱 미디어 블라스트 장비는 알루미늄과 같은 기판에 민감하지만 여전히 디코팅 및 표면 마감에 적합한 플라스틱 연마재를 사용합니다.모래 블라스트 매체는 금속 함량이 낮은 고순도 결정을 사용합니다.유리구슬 블라스트 미디어에는 다양한 크기의 유리구슬이 포함되어 있습니다.

코팅을 하기 전에 표면을 청소하고 준비하기 위해 주강 샷 또는 강철 그릿을 사용합니다.숏 블라스팅은 미디어를 재활용하여 친환경적입니다.I빔, 앵글, 파이프, 튜브, 대형 가공 부품 등 강철 부품에 매우 효율적입니다.

분체 코팅에 따라 코팅 전에 연마재 블라스팅과 같은 대체 준비 방법이 필요할 수 있습니다.온라인 소비자 시장은 일반적으로 추가 비용으로 코팅 서비스와 함께 미디어 블라스팅 서비스를 제공합니다.

분체 코팅 산업의 최근 발전은 열에 민감한 플라스틱 및 복합 재료에 플라즈마 전처리를 사용하는 것입니다.이러한 재료는 일반적으로 낮은 에너지 표면을 가지며 소수성이며 코팅 접착에 부정적인 영향을 미치는 낮은 습도 정도를 가지고 있습니다.플라즈마 처리를 통해 코팅이 고정될 수 있는 화학 활성 접합 부위를 물리적으로 세척, 식각 및 제공합니다.그 결과 코팅 흐름과 [10]접착에 적합한 친수성 습식 표면이 됩니다.

분체 도포 공정

다음 항목도 참조하십시오.융접 에폭시 코팅
분체 코팅 스프레이 건의 예

금속 물체에 파우더 코팅을 하는 가장 일반적인 방법은 정전식 건 또는 코로나 건을 사용하여 파우더를 분사하는 것입니다.총은 분말에 음전하를 가하고, 이 분말은 기계 또는 압축 공기 분무에 의해 접지된 물체를 향해 분무된 다음 강력한 정전하에 의해 공작물 쪽으로 가속됩니다.정전 코팅에 사용할 수 있는 스프레이 노즐은 매우 다양합니다.사용되는 노즐의 유형은 도장할 공작물의 모양과 도장 일관성에 따라 달라집니다.그런 다음 물체를 가열하고, 가루를 녹여 균일한 막으로 만든 후 냉각시켜 단단한 코팅을 형성합니다.또한 금속을 먼저 가열하고 나서 뜨거운 기판에 분말을 분사하는 것이 일반적입니다.예열은 보다 균일한 마무리를 달성하는 데 도움이 될 수 있지만, 분말 과다로 인해 발생하는 런과 같은 다른 문제를 야기할 수도 있습니다.

또 다른 종류의 총은 트라이보 건이라고 불리는데, 트라이보 건은 (트리보 전기) 마찰에 의해 분말을 충전합니다.이때 총신 안쪽에 있는 테프론 튜브의 벽을 따라 문지르면서 분말이 양전하를 띠게 된다.이렇게 대전된 분말 입자는 접지된 기질에 부착됩니다.트라이보건을 사용하려면 일반적인 코로나 총과는 다른 형태의 화약이 필요합니다.그러나 트라이보 건은 역이온화 및 패러데이 케이지 효과와 같은 코로나 건과 관련된 일부 문제에 해당되지 않습니다.

분말은 특별히 개조된 정전 디스크를 사용하여 도포할 수도 있습니다.

유동층법이라고 불리는 분체코팅을 하는 또 다른 방법은 기판을 가열하여 통기가 되는 분체코팅 침대에 담그는 것입니다.그 가루는 뜨거운 물체에 달라붙어 녹는다.일반적으로 코팅 경화를 완료하려면 추가 가열이 필요합니다.이 방법은 일반적으로 원하는 코팅 두께가 300마이크로미터를 초과할 때 사용됩니다.대부분의 식기세척기 선반은 이렇게 코팅되어 있습니다.

정전 유동층 코팅

정전기 유동층 어플리케이션은 기존의 유동층 딥 프로세스와 동일한 유동화 기법을 사용하지만 침대 내 분말 깊이가 훨씬 더 높습니다.유동공기가 상승함에 따라 분말재료가 대전되도록 침대 내부에 대전매체를 배치한다.하전된 분말 입자가 위로 이동하며 유체층 위로 하전된 분말 구름을 형성합니다.접지된 부품이 대전된 구름을 통과하면 입자가 표면으로 끌어당깁니다.이 부품은 기존의 유동층 침하 공정에서는 예열되지 않습니다.

정전 자기 브러시(EMB) 코팅

롤러로 파우더를 도포하여 5~100마이크로미터의 비교적 고속으로 정확한 층두께를 실현하는 플랫 소재의 코팅 방법.이 프로세스의 기초는 기존의 복사기 기술입니다.현재 일부 코팅 용도로 사용되고 있으며, 평평한 기판(강철, 알루미늄, MDF, 종이, 보드)뿐만 아니라 시트 투 시트 및/또는 롤 투 롤 공정에도 상용 분말 코팅이 유망해 보입니다.이 프로세스는 잠재적으로 기존 코팅 라인에 통합될 수 있습니다.

양생

서모셋

열경화성 분말은 고온에 노출되면 녹기 시작해 흘러나온 뒤 화학반응을 일으켜 고분자 고분자를 네트워크 형태로 형성한다.가교라고 불리는 이 경화 과정은 완전한 경화에 도달하고 재료가 설계된 완전한 필름 특성을 확립하기 위해 일정 시간 동안 일정한 온도를 필요로 합니다.

폴리에스테르 수지의 구조와 경화제 유형은 가교 작용에 큰 영향을 미칩니다.

일반 분말은 물체 온도 200°C(390°F)에서 10분간 경화됩니다.유럽 및 아시아 시장에서는 10분 동안 180°C(356°F)의 경화 일정이 수십 년 동안 산업 표준이었지만, 현재는 같은 경화 시간에 160°C(320°F)의 온도 수준을 향해 이동하고 있습니다.실내용 첨단 하이브리드 시스템은 중밀도섬유판(MDF)에 적용하기 위해 125–130°C(257–266°F)의 온도 수준에서 경화되도록 구축되었으며, 경화제로 트리글리시딜 이소시아누레이트(TGIC)를 사용하는 실외 내구 분말은 β-hydroxy 시스템과 유사한 온도 수준에서 작동할 수 있다.경화제로 사용되는 라미드는 약 160°C(320°F)로 제한됩니다.

저베이크 방식은 특히 대규모 부품의 코팅이 코팅 작업의 작업인 경우 에너지 절약을 가져옵니다.반응성 분말을 180°C(356°F)[11]에서 완전히 경화시키려면 총 오븐 체류 시간이 18-19분이면 됩니다.

모든 저베이크 시스템의 주요 과제는 반응성, 유출(분말막 기준) 및 저장 안정성을 동시에 최적화하는 것입니다.저온 경화 분말은 가속 경화를 촉진하는 촉매를 포함하고 있기 때문에 표준 베이킹 분말보다 색 안정성이 떨어지는 경향이 있습니다.HAA 폴리에스터는 TGIC [12]폴리에스터보다 노란색을 더 많이 굽는 경향이 있다.

경화 일정은 제조사의 사양에 따라 달라질 수 있습니다.경화 대상 제품에 대한 에너지 적용은 대류 경화 오븐, 적외선 경화 오븐 또는 레이저 경화 프로세스를 통해 수행할 수 있습니다.후자는 경화 시간이 크게 단축되었음을 보여줍니다.

자외선 경화

자외선(UV) 경화 분체 코팅은 1990년대부터 상업적으로 사용되어 왔으며 처음에는 열에 민감한 중밀도 섬유판(MDF) 가구 부품을 완성하기 위해 개발되었습니다.이 코팅 기술은 열 경화 분체 코팅보다 열 에너지가 적게 들고 경화 속도가 상당히 빠릅니다.UV 경화성 분말 코팅의 일반적인 오븐 체류 시간은 코팅 온도가 110–130°C에 달할 때 1~2분입니다.에너지 효율이 높고 램프 헤드로부터 IR 에너지를 생성하지 않는 UV LED 경화 시스템을 사용하면 다양한 감열 재료 및 조립품의 마감에 UV 경화 분체 코팅이 더욱 바람직합니다.UV 경화 분체 코팅의 또 다른 장점은 경화 적용 시 전체 공정 주기가 다른 코팅 [13]방법보다 빠르다는 것입니다.

분체 코팅 제거

일반적으로 염화메틸렌과 아세톤은 분체 코팅 제거에 효과적이다.대부분의 다른 유기 용제(시너 등)는 전혀 효과가 없습니다.최근에는 인간 발암물질로 의심되는 염화메틸렌이 벤질알코올로 대체되고 있다.연마 블라스팅으로 분체 코팅도 제거할 수 있습니다.98%의 황산 상용 등급은 분체 코팅막도 [citation needed]제거한다.일부 낮은 등급의 파우더 코팅은 스틸 울로 제거할 수 있지만, 이것은 원하는 것보다 더 많은 노동력을 필요로 하는 공정일 수 있습니다.

분체 코팅은 일반적으로 온도가 300–450°C에 이르는 대형 고온 오븐에 부품을 넣는 연소 공정으로도 제거할 수 있습니다.이 공정은 약 4시간이 소요되며 부품을 완전히 청소하고 다시 파우더 코팅해야 합니다.얇은 게이지 소재로 만든 부품은 재료가 뒤틀리는 것을 방지하기 위해 낮은 온도에서 연소해야 합니다.

시장.

2016년 8월 Grand View Research, Inc.가 작성한 시장 보고서에 따르면 분체 코팅 산업에는 테플론, 양극산화, 전기 도금 등이 있습니다.세계 분체 코팅 시장은 2024년까지 165억 5천만 달러에 이를 것으로 예상됩니다.창문, 문틀, 건물 전면, 주방, 욕실 및 전기 설비에 사용되는 알루미늄 압출용 분체 코팅의 사용이 증가하면 산업 확장이 촉진될 것입니다.중국, 미국, 멕시코, 카타르, UAE, 인도, 베트남, 싱가포르 등 여러 나라의 건설 지출이 증가하면 예측 기간 동안 성장을 촉진할 것이다.친환경적이고 경제적인 제품에 대한 정부 지원이 증가하면 예측 기간 동안 수요가 촉진될 것이다.일반 산업은 주요 애플리케이션 분야였으며 2015년에는 전 세계 규모의 20.7%를 차지했습니다.세계 [14]시장은 2027년까지 200억 달러가 될 것으로 예측된다.

미국, 브라질, 일본, 인도, 중국에서 트랙터에 대한 수요가 증가함에 따라 부식 방지, 뛰어난 실외 내구성, 고온 성능으로 인해 분체 코팅 사용이 증가할 것으로 예상됩니다.게다가 농업 장비, 운동 장비, 파일 서랍, 컴퓨터 캐비닛, 노트북 컴퓨터, 휴대전화 및 전자 부품의 사용이 증가하면 산업 [15]확장이 촉진될 것입니다.

「 」를 참조해 주세요.

레퍼런스

  1. ^ "Lightweighting Brings New Opportunities for Powder". www.powdercoatedtough.com. Retrieved 2020-05-27.
  2. ^ Gustin, Daniel S; Wainio, Albert W (1945). "Electrostatic coating method and apparatus". IFI Claims Patent Service. Retrieved May 20, 2020.
  3. ^ DSM Coating Resins (October 2004). "Enlarging the Cure Window of Powder Coatings". Paint & Coatings Industry. Archived from the original on January 11, 2014.
  4. ^ "Stronger Greener Better". The Powder Coating Institute.
  5. ^ "Powder Coating Services". MPPC Ltd. Archived from the original on August 8, 2017.
  6. ^ https://allnex.com/getmedia/d649e40c-4d0f-4251-b9eb-c7c894326d2a/ECJ_04_2020_Technical_Paper.pdf[베어 URL PDF]
  7. ^ "Powder Coating Advantages". Reliant Finishing Systems. Archived from the original on September 30, 2017.
  8. ^ "CoatingsTech - June 2021 - page18". www.coatingstech-digital.org. Retrieved 2021-06-24.
  9. ^ "The next revolution in powder coatings-conquering plastic substrates" (PDF). allnex.com. K. M.Biller, Advances in Coatings Technology (ACT). 2016.
  10. ^ Knoblauch, Michael (October 2019). "Using Plasma Treatment to Prepare Plastics and Composites for UV-Cured Powder Coating". Paint & Coatings Industry.
  11. ^ "Low-Temperature-Curing Powder Coatings System". www.pcimag.com. Retrieved 2021-01-18.
  12. ^ "Technology Interchange—How Oven Conditions Affect Powder Coating Performance > Powder Coated Tough". www.powdercoatedtough.com. Retrieved 2021-01-18.
  13. ^ "Lightweighting Brings New Opportunities for Powder". www.powdercoatedtough.com. Retrieved 2020-05-27.
  14. ^ "Powder Coating Market Worth $20.1 Billion By 2027: Precedence Research". Coatings World. Retrieved 2021-08-26.
  15. ^ "Powder Coatings Market Size To Reach $16.55 Billion By 2024". Grand View Research. August 2016. Archived from the original on March 7, 2017.

외부 링크

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