이사밀

IsaMill

Isa Mill은 1990년대에 Mount Isa Mines Limited("MIM")와 독일의 비즈 밀 제조업체인 Netzsch Feinmahl technik("Netzch")가 공동으로 개발한 에너지 효율이 뛰어난 광물 산업 정삭 공장입니다.[1]Isa Mill은 주로 광업계에서 초미세 연삭 용도로 알려져 있지만, 보다 효율적인 [2][3]조연삭 수단으로 사용되고 있습니다.2008년 말까지 Isa Mill의 설치 용량의 70% 이상이 (초미세 연삭과는 달리) 기존 재연삭 또는 주류 연삭용이었으며, 제품 크기는 25 ~ 60 [4]µm였습니다.

소개

그림 1이 그래프에서 IsaMill 설치 수와 총 설치 전력의 증가를 확인할 수 있습니다.더 강력한 제분소가 개발되고 설치됨에 따라 두 라인 사이의 간격이 좁혀졌습니다.

광물 산업에서 대부분의 연삭은 강철 연삭 매체를 포함하는 장치를 사용하여 이루어지지만, IsaMill은 실리카 모래, 폐 제련 슬래그 또는 세라믹 [2]볼과 같은 불활성 연삭 매체를 사용합니다.강철 연삭매체를 사용하면 광석 내의 다양한 광물을 분리하는 데 사용되는 부선공정에서 문제가 발생할 수 있다. 왜냐하면 연삭매체의 철분이 광물의 표면 특성에 영향을 미쳐 [5]분리 효과를 떨어뜨릴 수 있기 때문이다.IsaMill은 불활성 연삭 매체를 사용하여 이러한 오염 관련 성능 문제를 방지합니다.

1994년 Mount Isa 납-아연 농축기에 처음 사용된 IsaMill은 2013년 5월까지 20개국에서 121개의 IsaMill 설비를 나열했으며, 40개의 [6]다른 기업에서 이 설비를 사용했습니다.

Isa Mill의 동작 원리

Isa Mill은 교반 매체 연마기로서, 오래된 고처리량 공장(볼 밀 및 로드 밀 등)의 텀블링 작용을 받지 않고 연마 매체와 광석을 교반합니다.교반 밀은 종종 [7]밀의 중심축을 따라 위치한 회전 축에 장착된 교반기로 구성됩니다.혼합 챔버는 연마 매체(일반적으로 모래,[2] 제련 [2]슬래그 또는[7] 세라믹 또는 강철[7] 비즈)와 물과 광석 [7]입자의 현탁액(광물 업계에서는 슬러리)으로 채워져 있습니다.반면 볼밀, 로드밀 및 기타 텀블링밀은 연마재 및 광석에 의해 부분적으로만 충전됩니다.

그림 2작동 원리를 보여주는 Isa Mill의 개략도.

교반매체밀에서 교반기는 혼합실의 내용물을 가동시켜 연삭매체와 광립자 사이 및 광립자 [7]간에 집중적인 충돌을 일으킨다.연마 작용은 충격 파손이 아니라 큰 [8]입자의 표면에서 매우 미세한 입자가 떨어져 나가는 마모에 의한 것입니다.그 결과 텀블링 [7]밀보다 에너지 효율이 높은 미립자가 생성됩니다.예를 들어 황철광 농축액을 입자의 80%가 12µm(0.012mm) 미만이 되도록 연마하면 9mm 볼을 사용하여 볼밀에서 톤당 120kWh/t 이상의 광석을 소비하지만 2mm 연마 매체를 [9]사용하여 Isa Mill에서는 40kWh/t만 소비한다.

그림 3Isa Mill 디스크가 제분소 샤프트에 압입되어 있는 사진.디스크의 슬롯이 선명하게 표시된다.두 번째 디스크 뒤에 있는 주황색 장치가 제품 구분 기호입니다.

IsaMill은 보통 원통형 쉘 내부의 회전축에 장착된 일련의 8개의 디스크로 구성됩니다(그림 [10]2 참조).이 밀은 연마 [4]매체로 70~80% 채워져 있으며 100~200킬로파스칼의 [8]압력으로 작동됩니다.디스크에는 공급단에서 배출단으로 광석 슬러리가 통과할 수 있는 슬롯이 있습니다(그림 3 참조).각 디스크 사이의 영역은 사실상 개별 연삭실이며, 연삭 매체는 디스크의 회전에 의해 움직이기 때문에 셸 쪽으로 [10]매체가 가속됩니다.이 동작은 디스크 근처에서 가장 두드러집니다.매질은 그림 [10]4와 같이 디스크 사이의 중간점 부근에서 샤프트 쪽으로 역류하여 각 디스크 쌍 사이에 연삭 매체의 순환을 형성한다.

그림 4Isa Mill 내부의 연마 매체의 흐름 패턴을 나타내는 개략도.

제분소 내 광석의 평균 체류 [4]시간은 30~60초입니다.여러 개의 연삭실이 [10]직렬로 있기 때문에 공급에 의한 연삭 구역의 단락은 무시할 수 있습니다.

분쇄물은 제분기의 배출단 연삭매질에서 분리된다.이는 로터와 변위체로 구성된 특허 제품 분리기를 사용하여 스크린을 사용하지 않고도 가능합니다(그림 2 및 그림 [10]4 참조).마지막 디스크 사이의 거리가 비교적 짧기 때문에 원심 작용이 발생하여 거친 입자가 밀 껍데기를 향하게 되고, 여기에서 공급 끝으로 [10]역류합니다.이렇게 하면 연삭 매체가 [10]제분소 내에 유지됩니다.

제품 분리기는 IsaMill 디자인에서 매우 중요한 부분입니다.그라인딩 매체를 지면 [4]입자와 분리하기 위해 스크린을 사용할 필요가 없습니다.스크린을 사용하면 밀이 막히기 쉬우므로 세척을 [4]위해 자주 중단해야 하기 때문에 높은 유지보수를 할 수 있습니다.

미립자는 원심력에 민감하지 않고 밀의 중심에 가깝게 유지되며, 밀의 공급 [10]속도와 동일한 속도로 변위체를 통해 배출됩니다.

IsaMill의 설계로 인해 제품 크기 분포가 날카로워졌습니다. 즉, IsaMill은 개방 회로에서 작동할 수 있습니다(즉, 스크린 또는 하이드로사이클론에서 배출된 입자를 외부로 분리하여 거친 초과 크기 제품을 2차 통과 [10]시 제분소로 반송할 필요가 없습니다).이는 또한 타워크밀 [10]가동 중 발생하는 크기 분포의 미세한 끝부분에서 오버그라인딩이 적다는 것을 의미합니다.

Isa Mill의 역사

Isa Mill 개발의 원동력

IsaMill의 개발은 호주의 노던 테리토리에 있는 맥아더강 납-아연 매장량을 개발하려는 MIM Holdings의 바람과 Isa 산의 납-아연 농축기를 더 미세하게 연마해야 하는 필요성에 의해 추진되었습니다.

맥아더강 광상의 광물 알갱이는 광산을 운영하는 것보다 훨씬 더 미세했다.테스트 작업에서는 납과 아연 광물의 혼합 농축액(이하 "벌크 농축액"이라 함)[10]을 생산하려면 지면 입자의 80%가 7µm(0.007mm) 미만이 되도록 광석의 일부를 분쇄해야 하는 것으로 나타났습니다.

동시에 이사산에서 채굴 및 가공된 납-아연 광석의 광물 입자가 감소하여 납과 아연 [11]광물을 분리하기가 더 어려워졌습니다.1984년과 [11]1991년 사이에 스팔레라이트(황화아연) 곡물의 방출량은 70% 이상에서 50%로 감소했습니다.그 결과, Mount Isa 납-아연 농축기는 1986년 [1]초부터 1996년 말까지 대량 농축액을 생산해야 했습니다.벌크 농축액은 납 함량 때문에 전해 아연 제련소에서 처리할 수 없으며, 일반적으로 제국 제련 공정을 사용하여 용광로에서 처리됩니다.제국 제련 공정은 일반적인 전해 아연 공정보다 운영 비용이 높기 때문에, 부피 농축액 생산자가 받는 지불액은 납 농축액과 아연 농축액을 분리할 때 받는 지불액보다 적습니다.이사산 벌크 농축액의 아연은 [11]결국 아연 농축액에 있는 아연의 절반보다 가치가 낮았다.

이러한 문제는 MIM에게 광석을 더 잘 빻을 수 있는 큰 동기를 부여했습니다.MIM 야금업자는 1975년부터 [11]1985년 사이에 기존의 연삭 기술을 사용하여 두 퇴적물의 샘플에 대한 미세 연삭 테스트 작업을 수행했습니다.그러나 종래의 연삭은 전력소모가 매우 높고 철분연삭매체에 의한 광물표면의 오염이 부상성능에 [11]악영향을 미치는 것으로 나타났다.1990년, 비금속 업계에서는,[5] 미세 분쇄에 적합한 기존의 기술이 없다고 결론지었습니다.그 결과 이사산의 광물 가공 연구 책임자인 빌 존슨 박사는 광산 [4]산업 외부의 분쇄 방식을 검토하기 시작했습니다.그는 프린터 잉크, 의약품, 페인트 안료, [4]초콜릿과 같은 고부가가치 제조 제품에 대해 미세 연삭이 잘 확립되어 있다는 것을 발견했다.

초기 Isa Mill 개발 작업

MIM은 미세 연삭 분야의 선구자이자 여전히 [4]선두주자인 Netzch와 협력하기로 결정했습니다.테스트 작업은 Netzsch의 수평 비즈 밀 중 하나를 사용하여 수행되었습니다.이러한 공장은 필요한 연삭 [1]크기를 달성할 수 있는 것으로 나타났습니다.그러나 이러한 산업에서 사용되는 공장은 소규모로 사용되었으며 배치 작업인 [1]경우가 많습니다.이 공장들은 공장들이 [1]계속 정상적으로 운영될 수 있도록 제거, 선별 및 교체가 빈번하게 필요한 고가의 연삭 매체를 사용했습니다.전통적인 분쇄 매체는 실리카-알루미나-지르코늄 비즈로 구성되었으며, 그 당시 가격은 kg당 약 25달러였으며 수백 [1]시간 동안만 지속되었습니다.이 같은 고비용 단수 연삭 매체는 시간당 수백 [1]t의 광석을 처리하는 산업에서는 비경제적이다.

이후의 테스트 작업은 비드 밀을 광물 가공에 사용할 수 있는 더 저렴한 연삭 매체를 찾는 데 초점을 맞췄다.이 작업에는 유리 비즈(kg당 약 4달러)를 사용하고 강 모래(kg당 약 0.10달러)를 선별한 후 ISA산 구리 제련소에서 반사로 슬래그를 입상시켜 만든 둥근 비즈가 이상적인 연삭 [12]매체가 된다는 사실이 밝혀졌습니다.

실험실 테스트의 성공 결과, MIM의 파일럿 부양 공장에서 더 큰 규모의 공장이 테스트되었습니다.표준 공장에서는 12시간 [1]이내에 디스크가 심하게 마모되는 등 마모율이 매우 높은 것으로 나타났습니다.

MIM의 개발 노력은 마모에 견딜 수 있는 라이닝을 찾고, 미세 광석 슬러리가 [1]빠져나갈 수 있도록 밀 내에 대형 연삭 매체를 유지하는 분리기를 설계하는 데 초점을 맞췄습니다.

초기 상용화(1994~2002)

제품 분리기가 개발되고 제분소의 마모율을 낮추기 위해 변경됨에 따라,[5] 1994년 최초의 2개의 실물 크기의 Isa Mills가 Mount Isa 납-아연 농축기에서 생산되었습니다.3,000리터("L")의 부피로, 이전에 [5]Netzch에서 생산한 가장 큰 표준 공장보다 6배나 더 컸습니다.모터 크기는 1120kW였으며[6], 새로운 설계와 연삭 매체를 상업적인 [13]규모로 입증할 수 있었습니다.Isa Mill의 이 모델은 "M3000"[6]으로 명명되었습니다.

그림 5쉘 라이너를 쉽게 교체할 수 있도록 분할 쉘 디자인으로 IsaMill에서 사진을 찍습니다.

이것은 금속 [14]광업계에서 교반 공장의 첫 번째 적용이었다.

IsaMill의 개발로 MIM Holdings 이사회는 McArthur River 광산 및 콘센트레이터의 건설을 승인할 수 있는 자신감을 얻었습니다.다음 4대의 M3000 IsaMills는 1995년 [15]맥아더강 농축기에 설치되었다.

이사산과 맥아더강에 설치된 최초의 제분소는 처음에는 6개의 디스크로 작동했다.처음에는 디스크 수가 7개로 늘었고, 이제는 표준이 [8]된 디스크 수가 8개로 늘었습니다.

그림 6Isa Mill의 개략도에서는 셸이 샤프트와 연삭 디스크에서 미끄러져 나와 공장 내부 컴포넌트에 쉽게 접근할 수 있는 방법을 보여 줍니다.

풀스케일 IsaMills를 통해 MIM은 유지보수의 용이성을 향상시키기 위해 제분소 디자인을 개선할 수 있었습니다.예를 들어 쉘 설계는 수평 중심선을 따라 분할할 수 있도록 변경되었습니다(그림 [8]5 참조).이는 교체 가능한 슬립인 라이너를 사용할 수 있도록 하여 차가운 고무 라이닝을 위해 셸을 발송할 필요성과 예비 [8]라이닝이 필요한 것을 피하기 위해 수행되었습니다.또한, 대부분의 디스크 마모가 처음에는 [8]제분기의 구동단에 있던 급지단에서 발생했기 때문에, 제분기를 통과하는 급지 흐름의 방향이 역전되었습니다.피드 엔드를 드라이브 엔드의 반대쪽으로 변경함으로써 가장 빈번한 교환이 필요한 디스크는 마지막 디스크가 아닌 첫 번째 샤프트에서 분리되었습니다(그림6 및 그림7 [10]참조).

그림 7Isa Mills의 사진. 껍질이 벗겨지고 내부 부품이 노출되어 있습니다.

이사산의 IsaMills는 차폐된 구리 제련소 잔향로 슬래그를 연마 [1]매체로 사용하여 운영되었지만, McArthur River의 차폐된 1차 연마 매체로 처음 7년 동안 차폐된 1차 연마기를 사용했으며, 2004년에는 차폐된 강 [9]모래를 사용하는 방식으로 전환했습니다.

MIM 홀딩스 그룹 이외의 첫 번째 매각도 1995년에 이루어졌으며, 핀란드 [6]사업장 중 한 곳에서 황산칼슘 연마용 소형 'M1000' 이사밀스 3대를 케미라에 매각했다.

다섯 번째 M3000 IsaMill은 1998년에 McArthur River 콘센트레이터에 설치되었고,[6] 1999년에 Mount Isa 납-아연 콘센트레이터에 6개가 더 설치되었습니다.

Isa Mount IsaMills의 설치와 납-아연 농축기의 다른 일부 수정으로 MIM은 1996년에 [1]저가의 벌크 농축액 생산을 중단할 수 있었습니다.이사밀스는 맥아더강 [15]광산의 개발을 가능하게 했다.

외부 기관에 M3000 공장의 1차 판매 캘굴리 컨솔러 데이 티드 골드 마인즈. 미국 미주리주 제퍼슨 카운티에 Pty년("KCGM"), 호주의 가장 큰 금 생산 업체이자 뉴 몬트 호주 PtyLtd와 Barrick 호주 태평양의 서부 호주와 Gidji 로스터에 칼굴리:오스트레일리아 서남부의 도시 북쪽으로 캘굴리"슈퍼 피트"금 광산 운영하고 있는 공동 사업을 위해 있었다.[16]KCGM이 사들인 Isa Mills 2대 중 1대는 2001년 2월 구이 로스터의 처리 [16]능력을 보완하기 위해 기지 로스터에 위탁되었다.광석의 종류가 바뀌면서 황 함량이 증가했고, 이로 인해 생성되는 황화물 농축물의 질량이 증가하여 두 개의 루르기 로스터가 금 생산 [16]과정에서 병목현상이 되었다.KCGM 야금학자들의 연구에 따르면 초미세 연삭은 추가적인 처리(이른바 "추출금") 없이는 회수할 수 없는 정금을 추출하는 방법으로서 로스팅의 대안으로 제시되었지만, 이사밀의 개발 전까지는 [16]초미세 연삭의 경제적인 방법이 없었다.

2015년 KCGM은 Gidgi Roaster에서 더 큰 M6000 유닛의 시운전을 완료하고 이후 두 개의 Lurgi Roaster를 해체할 수 있었습니다.Gidgi 공장의 가동이 대기질 관리 요건에 의해 더 이상 제약을 받지 않게 되면서 금 회수량의 약간의 감소는 가용성의 증가로 상쇄되었다.로스터의 제거는 2017년 초에 완료되었지만 인상적인 스택은 여전히 랜드마크로 남아있다.

Isa Mill 글로벌화(2003– )

IsaMill의 초기 개발은 MIM의 납-아연 광체 처리 문제로 인해 추진되었습니다.다음 큰 도약은 남아프리카의 플래티넘 생산자들이 겪은 문제들로 인해 추진되었고, 더 큰 규모의 제분소 개발을 추진하였고, 기술의 세계적인 보급이 시작되었다.

21세기 초에 남아프리카의 백금 광산 회사들은 더욱 어려운 백금 광석을 채굴하고 있었고, 그 결과 백금족 금속의 농축 회수가 감소하고 크롬산염의 양이 증가하여 제련소의 [14]성능에 악영향을 미쳤다.이러한 문제들로 인해 업계는 교반 중 [14]연삭의 새로운 발전 가능성을 조사하게 되었습니다.

이 지역의 첫 번째 사업자는 [14]2002년에 M3000 Isa Mill을 구입한 Lonmin이었습니다.당시 Bushveld [17]단지 주변에 20대의 콘센트레이터를 가동하고 있던 앵글로 플래티넘은 2003년에 Rustenburg 파일럿 [14]공장에서 테스트하기 위한 소형 M250 Isa Mill을 구입했습니다.테스트 작업 후, 앵글로 플래티넘은 Western Lib Tailings Retractment(WLTR) [14]프로젝트에서 Isa Mill의 스케일업 버전을 사용하기로 결정했습니다.이 회사는 Xstrata Technology와 Netzch와 협력하여 10,000L의 부피와 2600kW 드라이브를 [14]개발했습니다.제분소에서는 분쇄 및 차폐된 실리카를 분쇄 [14]매체로 사용했습니다.

새로운 공장은 2003년 말에 가동되어 거의 완벽한 스케일업을 포함한 [14]앵글로 플래티넘의 성능 기대치를 충족시켰습니다.Lonmin의 [14]운영에서 비슷한 임무로 설치된 소형 M3000 유닛보다 운영 비용이 낮았다.

이전 맥아더강 광산처럼 WLTR 프로젝트는 IsaMill 기술에 [9]의해 주어진 이점 때문에 가능했습니다.

M10000 유닛의 성공에 힘입어 Anglo Platinum은 IsaMill 테크놀로지의 다른 응용 프로그램을 검토하게 되었고, 광범위한 플랜트 조사 및 실험실 테스트 작업을 거친 후 3000kW 드라이브를 탑재한 M10000 IsaMill을 (초미세가 아닌) 메인스트림 연삭 애플리케이션에 [14]설치하기로 결정했습니다.선택된 연마 매체는 마고토 [18]인터내셔널이 개발한 저렴한 지르코니아 투겐 알루미나 세라믹 [14]재료입니다.

그 결과 Anglo Platinum의 콘센트레이터에서 더 많은 Isa Mills를 적극적으로 전개한 것이 정당화되었고, 2011년까지 Anglo Platinum은 [19]콘센트레이터용으로 22개의 Isa Mills를 구입했습니다.대부분의 설비는 주류 불활성 연삭 어플리케이션으로 비교적 거친 제품 입자 크기(예를 들어 53µm 미만의 입자 [19]중 80%)를 생성합니다.앵글로 플래티넘은 루스텐버그 콘센트레이터의 회수율이 3%포인트 이상 증가한 것은 아이사밀스 [19]설치 덕분이라고 분석했다.

M10000 Isa Mill은 매우 인기가 있으며, 글로벌 [6]무대에 출시된 이후 이 테크놀로지의 판매가 호조를 보이고 있습니다.IsaMills는 현재 납-아연, 구리, 백금족 금속, 금, 니켈, 몰리브덴 및 마그네타이트 철광석 [6]응용 분야에 사용되고 있습니다.

Xstrata Technology는 최근 최대 [20]8MW의 드라이브를 내장한 50,000L의 대형 M50000 모델 IsaMill을 개발하고 있습니다.

Isa Mill의 장점

Isa Mill의 장점은 다음과 같습니다.

  • 매우 높은 전력 강도 – IsaMills는 최대 350kW/m/입방미터의 전력 강도("kW/m3")[8]로 작동합니다.참고로 볼밀의 출력 강도는 약 20kW/[8]m입니다3.이 높은 전력 강도에 의해 Isa Mill은 높은 스루풋 [8]레이트로 미립자를 생성할 수 있습니다.Isa Mill의 고출력 강도는 약 20m/s의 높은 교반 속도(m/s)[4]에 기인합니다.
  • 높은 에너지 효율 – Isa Mills에서 사용되는 연삭 메커니즘은 기존의 텀블링 밀보다 에너지 효율이 높습니다.이러한 기계에서는, 제분소내의 전하를 들어 올려, 전하의 발끝까지 굴러가게 해, 보다 효율적인 마모 [7]메커니즘이 아닌 충격 파괴에 의해서 광석을 분쇄합니다.
  • 불활성 매질로 연마 – IsaMills에서 비철 연마 매체를 사용하면 강철 볼을 연마 [14]매체로 사용할 때 발생하는 미세 입자의 표면에 수산화철 코팅이 형성되는 것을 방지할 수 있습니다.수산화철 코팅의 존재는 이러한 [9]입자의 부유를 억제합니다.한 연구에 따르면 단조강 연삭구에서 고크롬강구로 변경하면 갈레나의 표면 원자 구성 철이 16.6%에서 10.2%로 감소하지만 세라믹 매체로 연삭하면 표면 철이 0.1% [9]미만으로 감소하는 것으로 나타났다.Isa Mount 및 기타 장소에서의 경험에 따르면 Isa Mills의 사용으로 인한 깨끗한 표면은 필요한 부유 시약의 양을 줄이고 대상 [9][19]광물의 회수를 개선합니다.이사 산과 앵글로 플래티넘에서의 경험에 따르면 강철 매체를 사용한 재연삭은 모든 [9]광물의 부력 동력을 느리게 한다는 일반적인 관측과는 대조적으로 불활성 연삭 매체를 사용하면 부력 속도가 증가한다는 것을 알 수 있다.
  • 개방 회로 작동 – IsaMill의 내부 제품 분리기(그림 8 참조)는 표준 밀링 [4]회로에서 일반적으로 사용되는 사이클론을 효과적으로 대체합니다.이러한 사이클론은 더 많은 분쇄가 필요한 거친 입자와 원하는 크기의 미세 입자를 분리하는 데 사용됩니다.굵은 입자('오버사이즈'라고 함)는 제분소로 반환되어 제분소 용량의 상당 부분을 차지하는 '재순환 부하'라고 하는 것을 형성합니다.제품 분리기의 원심 작용에 의해 미립자만 밀에서 빠져나가 재순환 부하가 제거됩니다.[4]
그림 8특허받은 IsaMill 제품 분리기 사진.
  • "슈퍼 미세" 생성을 최소화한 비교적 날카로운 절단 크기 - IsaMill의 낮은 체류 시간과 마모 연삭 메커니즘으로 인해 오버그라인딩이 [14]거의 없이 피드 스트림 입자 크기 분포의 거친 끝에서 우선적으로 연삭됩니다.이것은 에너지 효율이 높고, 이후의 부상시에 이러한 초미세 입자를 회수하는 문제를 경감합니다.
  • 저비용 연삭 매체를 사용할 수 있는 능력 – IsaMills는 폐기 제련 슬래그, 선별된 광석 입자 및 하천 모래와 같이 현지에서 조달된 저비용 재료를 연삭 매체로 사용할 수 있었습니다.다만, 이러한 재료가 항상 적절한 것은 아니고, 거친 연삭에는 세라믹 연삭 매체를 사용한다.[4]
  • 유지보수의 용이성– Isa Mill의 수평적 특성으로 모든 부품에 대해 단일 레벨에서 쉽게 접근할 수 있습니다.내구성이 높은 부품은 쉽게 교환할 수 있습니다.2인 1조로 디스크와 라이너 교환을 8시간 [21]이내에 완료할 수 있습니다.
  • 설치 공간이 작습니다. 높은 연삭 강도 때문에 Isa Mills는 텀블링 밀에 비해 스루풋이 작습니다.이를 통해 공장 설치 비용을 절감할 수 있습니다.
  • 자본 비용 절감 – Isa Mill의 작은 크기는 대형 공장에 비해 건설 및 설치 비용을 절감합니다.Isa Mill은 개방적으로 가동할 수 있어 하이드로사이클론 및 관련 부대기기를 [4]구입 및 설치할 필요가 없기 때문에 연삭에 따른 자본비용이 더욱 절감됩니다.
  • 낮은 운영 비용 – Isa Mill의 에너지 효율과 비교적 저렴한 연삭 중간 비용으로 인해 연삭 작업 비용이 절감됩니다.이러한 저비용은 이전에는 수익성 [1][5][8][14][16]있게 개발할 수 없었던 광상의 경제적 처리를 가능하게 한 것으로 자주 언급된다.

Isa Mill 스핀오프 (유감해 주신다면!)

경제 초미세 분쇄 기술의 발달로 이전에는 불가능했던 광물의 대기 침출이 가능해졌다.또한 MIM Holdings는 브리즈번 교외의 Albion에 위치한 연구 시설을 통해 Albion Process라고 불리는 대기 침출 공정을 개발했습니다.

알비온 공정은 IsaMills를 사용하여 내화광물의 입자를 초미세 크기로 분쇄함으로써 황화물 농축물의 활성을 기존 개방 탱크에서 쉽게 산화시킬 수 있는 수준까지 증가시킨다.따라서 고압의 고가의 시약이나 박테리아 [22]없이 산화가 이루어집니다.

레퍼런스

  1. ^ a b c d e f g h i j k l C R 분수, 'Isasmelt and Isa Mills - 성공적인 R&D의 모델' 2002년 3월 19-21일(오스트레일리아 광산 및 야금 연구소:멜버른, 2002), 1~12.
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