견고성 검증
Robustness validation |
견고성 검증은 실제 애플리케이션의 로딩 조건에 대한 제품의 견고성을 증명하고 위험과 신뢰성에 대한 목표 진술을 할 수 있는 기술 전략입니다.이 전략은 특히 자동차 산업에서 사용하기 위한 것이지만, 높은 수준의 신뢰성이 요구되는 모든 산업에 적용될 수 있습니다.
역사
1970년대 초에는 전자 부품의 비교적 높은 고장률이 자동차에서 허용 가능했습니다. 왜냐하면 전자 부품이 기계 부품을 대체했기 때문입니다. 기계 부품은 고장률이 훨씬 높았기 때문입니다.바이메탈 플래셔의 기본 고장률은 연간 10%였으며 기계적 점화 접점의 수명은 10,000마일이었다.제어 장치에 반도체의 수가 증가하고 70년대 첫 번째 안전 시스템(ABS)의 도입에 대처해야 했다.이미 1975년, 최초의 SAE 권고로서 자동차 애플리케이션의 IC에 대한 일반 규격이 발표되었고, 1978 SAE 표준은 주요 반도체 제조업체에 의해 선언되고 채택되었다.
Ford, Chrysler, GM - Delco에 의한 자동차 전자 협의회(AEC) 1994의 설립은 AEC-Q100 인정 프로세스의 [3]출발점이기도 했습니다.이것은 SAE 표준에 근거하고 있습니다.
자동차의 개발과 이 자격 인정 과정의 낮은 오류율에 대한 요구와 관련된 차량의 복잡성이 계속 증가하기 때문에, 이 프로세스는 비특이적 테스트로 결정되며, 가능한 광범위한 고장 메커니즘을 포함하지만 구성 요소의 기능성에 대해서만 구식이다.견고성에 관한 진술을 하기 위해 AEC Q100은 견고성 검증을 대체할 수 있다.
이니시에이터 및 참가자
2007년 4월, 핸드 북 Robustness 유효성 검사 반도체 장치에 응용에 SAE, ZVEI, 미국 원자력 위원회와 JSAE(일본 자동차 공학회)에서 국제적 협력 속에서, 반도체 부품의 자동차 응용 프로그램에서 동 시대의 유효성 검사 지침을 co.다 출판되었다[4]mpi선도. 자동차 전자제품 분야의 공급망 전체로부터 기업들이 이에 관여했다.반도체 제조사의 대규모 그룹인 차량 제조사 및 공급업체와 더불어 이러한 기술 개념은 최신 데이터베이스로 보완됩니다.이 이른바 지식 매트릭스는 현재 알려진 장애의 목록으로, 원인, 오류 방법 및 추가 정보가 포함된 메커니즘이 포함됩니다.
내용물
Robustness Validation은 제품의 특정 요구 사항과 실제 "실제 가치"를 비교하여 전자 부품의 신뢰성을 평가하기 위해 사용됩니다.이 방법론의 도입에서는 (일반적으로 OEM에 근거한) 특정 요건 리스트가 필요합니다.제품의 요건은 환경요건(미션 프로파일)과 기능요건(사용사례)에서 정의할 수 있습니다.
미션 프로파일
미션 프로파일은 실제 사용 중인 제품에 작용하는 부하와 스트레스를 설명합니다.예를 들어 온도, 온도 프로파일, 진동 및 전기 및 기계장의 작동 또는 기타 환경 요소의 변화입니다.관련 스트레스 요인을 특성, 강도 및 노출 기간, 혼합물을 가능한 한 가깝게 명시하는 것이 중요하다.이러한 세부사항을 통해 현장 어플리케이션에서 어플리케이션과 그 컴포넌트의 신뢰성에 관한 예측을 지정된 정확도 내에서 할 수 있습니다.
사용 사례
사용 사례는 제품이 설계된 작동 조건의 특성과 빈도를 설명합니다.이러한 추가 사항이 가능한 특수 작동 및 비상 작동의 경우 정상 작동에 추가되는지 확인해야 한다.의도적인 학대는 포함되지 않습니다.
견고성 마진
수명은 애플리케이션 및 고장 메커니즘에 맞게 조정된 특정 테스트에 의해 회피될 수 있다.필수 프로세스는 수명 만료 테스트입니다.요건의 거리부터 테스트 결과까지 기기의 신뢰성과 견고성을 판단할 수 있다.
제품 개발
오늘날의 자동차 산업용 전자 부품, 조립품 및 부품에 대한 표준 인정 절차는 부품 및 부품의 제품 개발 종료 시 표준화된 테스트를 사용하는 것에 기초하고 있습니다.이와는 대조적으로, Robustness Validation은 대량 생산뿐만 아니라 제품 개발 프로세스 전체를 포함하는 프로세스입니다.따라서 견고성 분석에 기초한 구성요소의 자격인정은 암묵적이다.견고성 검증의 도입으로 개발 프로세스에 우선순위가 다시 집중됩니다.목표는 프로젝트의 후반 단계에서 시공 오류를 줄이는 것입니다. 즉, 제품 개발 타임라인 프로세스에서 전방 로딩 조치를 의미합니다.
발생할 수 있는 취약성에 대한 특정 스테이트먼트를 충족하기 위해서는 제품에서 다음 수준의 가치사슬에 대한 요건을 세분화할 필요가 있습니다.프로젝트의 초기 단계에서는 기존의 취약성을 피하기 위해 이전 프로젝트에서 얻은 지식(예: 배운 교훈)이 있습니다.신제품의 변화 분석과 REM, RBFM 또는 설계 검토와 같은 다양한 방법의 사용을 이용하여 잠재적인 위험을 발생시키기 위해 새로운 잠재적 취약성을 조기에 식별한다.
기타 견고성 검증 응용 프로그램
ZVEI는 2007년 반도체 장치의 견고성 검증을 위한 핸드북의 출판과 더불어 2008년 자동차 전자 제어 장치의 개발 및 자격 인정을 위해 이 절차를 기술한 매뉴얼을 발간했다.차량의 센서 및 전자 시스템 분야에서도 다른 활동이 있습니다.
