자율화

Autonomation

자율화는 도요타 생산 시스템(TPS)과 린 제조에 사용되는 지도카(地道카)의 원리를 실현하기 위한 기계 설계의 특징을 기술하고 있다. "지능형 자동화" 또는 "인간의 손길이 있는 자동화"로 설명될 수 있다.[1] 이러한 유형의 자동화는 생산 기능보다는 일부 감독 기능을 구현한다. 도요타에서는 통상적으로 이상 상황이 발생하면 기계가 멈추고 노동자가 생산라인을 정지한다는 의미다. 다음과 같은 4가지 원칙을 적용하는 품질관리 프로세스다.[2]

  1. 이상을 감지하다.
  2. 그만해
  3. 즉시 조건을 수정하거나 수정하십시오.
  4. 근본 원인을 조사하고 대책을 설치한다.

자율화는 불량품의 생산을 막고 과잉생산을 없애고 문제점을 파악해 재발하지 않도록 주의를 집중하는 것이 목표다.

목적 및 구현

시게오 신고는 자치를 '사전자동화'[3]라고 부른다. 생산 이상을 감지하는 메커니즘(도요타의 많은 기계에는 이런 것이 있다)을 통해 노동자와 기계를 분리한다. 그는 순전히 수작업과 완전 자동화 작업 사이에는 23개의 단계가 있다고 말한다. 완전히 자동화된 기계가 되려면 현재 비용 효율적이지 않은 자체 작동 문제를 감지하고 해결할 수 있어야 한다. 단, 완전 자동화의 이익의 90%는 자율화를 통해 얻을 수 있다.

자율화의 목적은 어떤 과정에서 발생하는 과오에 대해 신속하고 즉각적인 어드레스, 식별 및 시정을 가능하게 하는 것이다. 자율화는 노동자가 기계의 정상 작동 여부를 지속적으로 판단할 필요를 덜어준다. 그들의 노력은 기계의 경고가 있을 때에만 이루어진다. 일을 더 흥미롭게 만드는 것뿐만 아니라, 이것은 나중에 노동자에게 몇 대의 기계를 감독하도록 요청받으려면 필요한 단계다. 도요타의 첫 번째 사례로, 수직이나 측면의 실이 깨지거나 바닥나면 자동으로, 그리고 즉시 베틀을 정지시키는 도요다 사키치의 자동 작동 베틀이 있다.

예를 들어 완성품을 검사하기 위해 생산라인이 끝날 때까지 기다리지 않고 공정의 초기 단계에 자율적으로 채용해 불량품에 추가되는 작업량을 줄일 수 있다. 자기 일을 스스로 살피고 있거나, 자기 근무지 직전에 생산한 일을 출처조사하고 있는 근로자는 하자가 발견되었을 때 그 라인을 멈추도록 권장한다. 이 검출은 지도카의 첫걸음이다. 동일한 결함검출공정을 수행하는 기계가 자율적으로 활동한다.

일단 라인이 정지되면, 감독자나 문제 해결을 돕기 위해 지정된 사람이 작업자나 기계가 발견한 문제에 즉시 주의를 기울인다. 지도카를 완성하기 위해서는 발견된 제품에서 결함이 시정될 뿐만 아니라, 같은 실수를 다시 할 가능성을 제거하기 위해 공정을 평가하고 변경한다. 이 문제에 대한 한 가지 해결책은 생산라인 어딘가에 "실수 방지" 장치를 삽입하는 것이다. 이런 장치를 포카요케라고 한다.

적시와의 관계

TPS의 원조자이자 직물, 기계, 자동차의 제조 관행인 Taichi Ohno와 Sakichi Toyoda는 TPS가 건설되는 기둥으로서 Just-in-time Manufacturing and Automation을 고려한다.[4] 제프리 리커와 데이비드 마이어는 지도카나 "나중에 해결하기 위해 선을 넘기지 않고 발생하는 문제를 멈추고 고치는 결정"이 도요타와 린 제조를 도입하려는 다른 기업들의 효과성의 큰 차이점이라고 지적한다.[5] 따라서 자동화는 성공적인 린 제조 구현의 핵심 요소라고 할 수 있다.

JIT(Just-in-Time) 시스템의 경우, 결점이 0으로 생산되는 것이 절대적으로 중요하며, 그렇지 않으면 이러한 결함으로 인해 생산 과정 또는 작업 흐름이 중단될 수 있다.

JIT와 린 제조는 항상 품질 개선을 위한 지속적인 개선 목표를 찾고 있으며, 문제 원인을 찾아내고 제거하여 지속적으로 성장하지 않는다.

지도카는 생산 중 오류나 결함을 자동으로 감지하는 것을 포함한다. 결함이 발견되면 생산 중단으로 즉시 문제를 해결해야 한다.

중단은 생산을 둔화시키지만 이는 문제를 조기에 발견하고 나쁜 관행이 확산되는 것을 방지하는 데 도움이 된다고 여겨진다.[6]

어원

중일 어휘에서 빌려온 단어인 '자율' 自働化는 '자율'과 '자율' 自動化化化의 portmantau로, 自（じ ji 지） '자신', 動どう dou）movement, 化かかか ka）'-ization의 3개의 칸지 문자를 사용하여 쓰여졌다. 도요타 생산 시스템에서는 2번째 문자를 characterどうう 더우） "work"로 대체하는데, 이 문자는 원래 動에 '인간'을 대표하는 급진적인 인물을 추가함으로써 파생된 문자다.

젠지도카

Zenjidoka는 "고객에게까지 지도카를 데려다 준다"고 묘사되며, 판매, 서비스, 기술 인력 또한 결함을 시정하기 위해 생산을 방해하는 힘을 갖는 확장된 관행을 말한다.[7]

참고 항목

  • Andon – 일반적으로 "andon team"의 형태로 즉시 도움을 받기 위해 문제를 알리는 방법으로서 생산 라인의 중단을 방지한다.
  • 카이젠 – 지속적인 개선

참조

  1. ^ 토요타 생산 시스템, 타이이치 오노, 생산성 프레스, 1988, 6페이지.
  2. ^ 지도카의 정수, 마크 로젠탈, SME 린 디렉션 뉴스레터, 2002
  3. ^ 토요타 생산 시스템, 타이이치 오노, 생산성 프레스, 1988, 페이지 58
  4. ^ 토요타 생산 시스템, 타이이치 오노, 생산성 프레스, 1988, 페이지 4
  5. ^ 제프리 리커와 데이비드 마이어(2005년), 토요타 웨이 필드북, 8장
  6. ^ JBLL,[clarification needed] 2006년 6월 18일
  7. ^ 보데크, 엔, 젠지도카: 2021년 3월 20일에 액세스한 사람들의 전문성을 향상시켜 6시그마를 새로운 고원으로 데려가기