석탄액화

Coal liquefaction

석탄 액화작용석탄을 액체 탄화수소로 바꾸는 과정이다: 액체 연료석유화학이다. 이 과정은 흔히 "Coal to X" 또는 "Carbon to X"라고 알려져 있는데, 여기서 X는 여러 가지 탄화수소 기반 제품일 수 있다. 그러나 가장 일반적인 프로세스 체인은 "석탄과 액체 연료"(CTL)이다.[1]

역사적 배경

석탄 액화작용은 원래 20세기 초에 개발되었다.[2] 가장 잘 알려진 CTL 공정은 1920년대 카이저 빌헬름 연구소발명가 프란츠 피셔와 한스 트로프슈의 이름을 딴 피셔-트로프 합성(FT)이다.[3] FT 합성은 간접 석탄 액화(ICL) 기술의 기본이다. 독일의 화학자 프리드리히 베르기우스는 1913년 리그나이트를 합성유로 전환하는 방법으로 직접 석탄액화(DCL)를 발명했다.

석탄 액화작용은 1936년 아돌프 히틀러의 4개년 계획에서 중요한 부분이었고, 제2차 세계 대전 동안 독일 산업의 필수적인 부분이 되었다.[4] 1930년대 중반, IG 파벤과 루르케미 같은 회사들은 석탄으로부터 파생된 합성 연료의 산업 생산을 시작했다. 이로써 제2차 세계대전이 끝날 때까지 수소화를 이용한 DCL 플랜트 12기와 피셔-트로프슈 합성을 이용한 ICL 플랜트 9기가 건설되었다. CTL은 총 1940년대에 독일의 공기 연료의 92%와 석유 공급의 50% 이상을 공급했다.[2] DCL과 ICL 공장은 경쟁하기보다는 서로 효과적으로 보완했다. 그 이유는 석탄수소가 항공과 모터용 고품질의 휘발유를 생산하는 반면 FT합성에서는 주로 고품질의 디젤, 윤활유, 왁스 등을 일부 저품질의 모터 가솔린과 함께 생산했기 때문이다. 또한 독일의 많은 지역에서 구할 수 있는 유일한 석탄인 리그나이트가 FT 합성보다 수소화에 더 잘 작용했기 때문에 DCL 발전소는 더 발전되었다. 전후 독일은 1945년 포츠담 회의에서 금지되면서 합성연료 생산을 포기해야 했다.[4]

남아프리카는 1950년대에 자체 CTL 기술을 개발했다. 남아프리카공화국 석탄석유가스공사(사솔)는 남아공 정부가 지속적인 경제발전과 자율성을 위해 필수적이라고 판단한 산업화 과정의 일환으로 1950년 설립됐다.[5] 남아공은 국내 석유 매장량이 없었고, 이는 비록 다른 시기에는 다르지만 외부로부터의 공급 중단에 매우 취약하게 만들었다. 사솔은 증가하는 외유 의존으로부터 국가의 지불수지를 보호하기 위한 성공적인 방법이었다. 수년간 그것의 주요 생산물은 합성 연료였고, 이 사업은 아파르트헤이트 기간 동안 국내 에너지 안보에 대한 기여로 남아공에서 상당한 정부 보호를 받았다.[6] 일반적으로 천연석유보다 석탄에서 석유를 생산하는 것이 훨씬 더 비쌌지만, 이 영역에서 가능한 한 자주성을 달성하는 것의 정치적 중요성과 경제적 중요성은 어떤 반대도 극복하기에 충분했다. 외국이든 국내든 민간 자본을 유치하려는 초기 시도는 성공하지 못했고, 석탄 액화화가 시작될 수 있었던 것은 국가의 지원을 통해서였다. CTL은 남아공 국가 경제에 있어 중요한 역할을 계속하여 국내 연료 수요의 약 30%를 공급했다. 1990년대 남아공의 민주화는 사솔이 세계 시장에서 더 경쟁력이 있다는 것을 증명할 수 있는 제품들을 찾도록 만들었다; 새 천년을 기점으로 사솔은 석유화학 사업과 피셔-트로프슈 합성에서의 전문성을 이용하여 천연가스를 원유(GTL)로 전환하려는 노력에 주로 초점을 맞추고 있었다.

CTL 기술은 2차 세계대전 이후 꾸준히 발전해 왔다. 기술 개발로 인해 다양한 종류의 석탄을 처리할 수 있는 다양한 시스템이 개발되었다. 그러나, 석탄으로부터 액체 연료를 생산하는 것에 기반을 둔 몇몇 기업들만이 착수했고, 그들 대부분은 ICL 기술을 기반으로 했다; 가장 성공적인 기업은 남아프리카의 사솔이었다. CTL은 또한 유가 상승과 석유 피크에 대한 우려로 인해 계획자들이 액체 연료에 대한 기존 공급망을 재고하게 된 시점에서 석유 의존도를 줄이기 위한 가능한 완화 옵션으로 2000년대 초반에 새로운 관심을 받았다.

방법들

특정 액화 기술은 일반적으로 직접(DCL) 공정과 간접액화(ICL) 공정의 두 가지 범주로 나뉜다. 직접 프로세스는 탄산화, 열분해, 수소화 등의 접근방식에 기초한다.[7]

간접 액화 공정은 일반적으로 석탄의 가스를 일산화탄소와 수소의 혼합물, 즉 합성 가스 또는 단순히 승라로 알려져 있다. 피셔-트로프슈 공정을 사용하면 승라는 액체 탄화수소로 변환된다.[8]

이와는 대조적으로, 직접 액화 공정은 종종 고압과 온도에서 수소-기너 용매를 응용하여 석탄의 유기적 구조를 분해함으로써 중간 단계에 의존할 필요 없이 석탄을 직접 액체로 변환시킨다.[9] 액체 탄화수소는 일반적으로 석탄보다 수소-탄소 어금니 비율이 높기 때문에 ICL과 DCL 기술 모두에 수소화 또는 탄소배출 공정을 채택해야 한다.

산업 규모(즉, 하루 수천 배럴/일)에서 석탄 액화 발전소는 일반적으로 수십억 달러의 자본 투자가 필요하다.[10]

열분해 및 탄산화 프로세스

많은 탄산화 과정이 존재한다. 탄산화 변환은 일반적으로 열분해파괴 증류를 통해 발생한다. 그것은 응축성 석탄 타르, 석유와 수증기, 비응축성 합성 가스, 고체 잔류물을 생산한다.

탄산화의 대표적인 예로는 카릭 과정이 있다. 이 저온 탄산화 공정에서 석탄은 공기가 없는 상태에서 680 °F(360 °C) ~ 1,380 °F(750 °C)에서 가열된다. 이러한 온도는 일반 석탄 타르보다 가벼운 탄화수소가 풍부한 석탄 타르의 생산을 최적화한다. 하지만, 생산된 모든 액체는 대부분 부산물이며, 주 생산품은 고체 연료와 무연 연료인 반코크다.[2]

FMC Corporation이 개발한 COED 공정은 4단계의 열분해 과정을 통해 온도 상승과 함께 유동화된 침대를 사용하여 처리한다. 열은 생산된 char의 일부 연소에 의해 생성된 뜨거운 가스에 의해 전달된다. 이 프로세스의 수정, COGAS 프로세스에는 char의 가스화가 추가된다.[11] TOSCOOAL 프로세스, TOSCO II 오일 셰일 리터팅 프로세스 및 Lurgi–과 유사함.셰일오일 추출에도 사용되는 루어가스 공정은 열전달을 위해 뜨거운 재활용 고형분을 사용한다.[11]

열분해와 카릭 공정의 액체 수율은 일반적으로 합성 액체 연료 생산에 실제 사용하기에 너무 낮은 것으로 간주된다.[12] 열분해에서 나오는 석탄 타르와 기름은 일반적으로 모터 연료로 사용하기 전에 더 많은 처리를 필요로 한다; 그것들은 황과 질소 종을 제거하기 위해 하이드로테이션을 통해 처리되며, 그 후에 그것들은 액체 연료로 처리된다.[11]

요약하자면 이 기술의 경제적 생존능력은 의문이다.[10]

수소화 과정

수소화 과정에 의한 석탄의 액체로의 직접 전환의 주요 방법 중 하나는 1913년 프리드리히 베르기우스가 개발한 베르히우스 과정이다. 이 과정에서 재활용된 중유와 건석탄을 섞는다. 촉매는 일반적으로 혼합물에 첨가된다. 반응은 400 °C(752 °F) ~ 500 °C(932 °F) ~ 20 ~ 70 MPa 수소 압력에서 발생한다. 반응은 다음과 같이 요약할 수 있다.[7]

제1차 세계 대전 후에 이 기술을 바탕으로 한 몇몇 공장들이 독일에서 지어졌다; 이 공장들은 제2차 세계 대전 동안 독일에게 연료와 윤활유를 공급하기 위해 광범위하게 사용되었다.[13] 루르코흘레VEBA가 독일에서 개발한 콜레오엘 공정은 독일 보트로프에 건설된 하루 200톤의 리그나이트 용량을 갖춘 실증 공장에서 사용되었다. 이 공장은 1981년부터 1987년까지 운영되었다. 이 과정에서 석탄은 재활용 용매와 철촉매와 혼합된다. 예열 및 가압 후 H가2 추가된다. 이 과정은 300bar(30MPa)의 압력 및 470°C(880°F)의 온도에서 관형 원자로에서 이루어진다.[14] 이 과정은 남아프리카의 SASOL에 의해서도 탐험되었다.

1970~80년대 일본 기업 닛폰코칸, 스미토모 금속공업, 미쓰비시중공업 등이 NEDOL 공정을 개발했다. 이 과정에서 석탄은 재활용 용매와 합성 철 기반 촉매와 혼합되며 예열 후에는 H가2 추가된다. 이 반응은 150~200bar의 압력에서 430°C(810°F)에서 465°C(870°F) 사이의 온도에서 관형 원자로에서 발생한다. 생산된 석유는 품질이 낮아 강도 높은 업그레이드가 필요하다.[14] 1963년 탄화수소연구소가 개발한 H-Coal 공정은 분쇄된 석탄과 재생액, 수소, 촉매 등을 Evoluted bed reactor에 섞는다. 이 공정의 장점은 단일 원자로에서 해산과 석유 업그레이드가 이뤄지고 있으며, 제품 H/C 비율이 높고 반응 시간이 빠른 반면, 가스 수율이 높은(기본적으로 열분열 공정), 수소 소비량이 높은 반면 임푸로 인한 보일러 오일 사용 제한은 주요 단점이다.리츠[11]

SRC-I와 SRC-II(솔벤트 정제 석탄) 공정은 걸프오일이 개발해 1960년대와 1970년대 미국에서 시범공장으로 시행했다.[14]

원자력 발전소는 윌번 C가 특허를 낸 수소화 공정을 개발했다. 1976년 슈뢰더 그 과정에는 건조되고 분쇄된 석탄과 대략 1wt% 몰리브덴 촉매가 혼합되었다.[7] 수소는 별도의 기체에서 생산되는 고온과 압력합성 가스를 사용함으로써 발생하였다. 이 과정에서 궁극적으로 합성원유 제품인 나프타, C3/C4 가스, 연료로 사용하기 적합한 경량 중량 액체(C-C510), 소량의 NH3, 상당량의 CO를2 산출하게 되었다.[15] 다른 단단계 수소화 공정으로는 엑손 도너 용매 공정, 임하우젠 고압 공정, 코노코 아연 염화물 공정 등이 있다.[14]

2단계의 직접액화 과정도 많지만 1980년대 이후 H-석탄 공정에서 변형된 촉매 2단액화 과정, 영국산 석탄에 의한 액체 용매 추출 과정, 일본의 브라운 석탄액화 과정만이 개발되었다.[14]

중국 탄광업체 선화는 2002년 내몽골(Erdos CTL) 에르도스에 하루 배럴 용량 2만배럴(3.2×10^3m3/d)의 직접액화 공장을 짓기로 했다. 첫 번째 테스트는 2008년 말에 시행되었다. 2009년 10월에 두 번째, 그리고 더 긴 테스트 캠페인이 시작되었다. 2011년 선화그룹은 직액화 발전소가 2010년 11월부터 지속적이고 안정적인 운영을 해 왔으며, 선화가 2011년 상반기(16월)에 세금 전 8억 위안(1억2510만 달러)의 수익을 올렸다고 보고했다.[16]

쉐브론 사는 조엘 로젠탈이 개발한 '쉐브론 석탄 액화 공정(CCLP)'을 개발했다.[17] 비 촉매 용해체와 촉매 수력 처리 장치가 밀접하게 결합되어 독특하다. 생산되는 기름은 다른 석탄 기름에 비해 독특한 성질을 가지고 있었다; 그것은 가볍고 이질 원자의 불순물이 훨씬 적었다. 이 공정을 하루 6톤 수준으로 확대했지만 상업적으로 입증되지는 않았다.

간접 변환 프로세스

간접 석탄 액화(ICL) 공정은 두 단계로 운영된다. 1단계에서는 석탄을 승라(CO와 H가스의2 정제 혼합물)로 변환한다. 제2단계에서 승아는 다음 세 가지 주요 공정 중 하나를 사용하여 경탄화수소로 전환된다. Fischer-Tropsch 합성, 가솔린 또는 석유화학으로의 후속 전환에 따른 메탄올 합성, 그리고 메탄올화. 피셔-트로프슈는 ICL 프로세스 중 가장 오래된 프로세스다.

메탄올 합성 공정에서 승아메탄올로 변환되며, 이후 제올라이트 촉매에 의해 알칸으로 중합된다.과정은 모빌이 1970년대 초 개발한 MTG(Moniker Monicker MTG, '메탄올 투 가솔린(Methanol To 가솔린)'에 따라 중국 산시성 진청 안트라카이트 채굴그룹(JAMG)의 실증공장에서 시험 중이다. 중국도 이번 메탄올 합성을 바탕으로 올레핀, MEG, DME, 방향제 등 생산량을 갖춘 강력한 석탄-화학 산업을 발전시켰다.

메탄화 반응은 승라를 천연가스(SNG)로 대체한다. 노스다코타 주 벌라에 있는 그레이트플레인 가스화 공장은 하루 1억6000만 입방피트의 SNG를 생산하는 석탄-SNG 시설로 1984년부터 가동 중이다.[18] 중국, 한국, 인도에서 여러 개의 석탄-SNG 공장이 가동 중이거나 프로젝트 중이다.

가스화의 또 다른 응용에서는 합성가스에서 추출한 수소가 질소와 반응하여 암모니아를 형성한다. 암모니아는 그 후 이산화탄소와 반응하여 요인을 생성한다.[19]

간접 석탄 액화 공정에 기반한 상용 발전소의 위의 사례뿐만 아니라 계획 단계 및 건설 중인 발전소를 포함하여 여기에 나열되지 않은 많은 다른 사례들도 가스화 기술 위원회의 세계 가스화 데이터베이스에 표로 작성되어 있다.[20]

환경적 고려사항

일반적으로 석탄 액화 공정은 가스화 공정 또는 액화 원자로에 필요한 공정 열과 전기 입력의 발생뿐만 아니라 상당한 CO2 배출과 연관되어 있으며,[10] 따라서 인공적인 지구 온난화에 기여할 수 있는 온실 가스를 방출한다. 특히 탄소 포획과 저장 기술 없이 석탄 액화화가 이뤄진다면 더욱 그렇다.[21] CTL 발전소의 기술적으로 실현 가능한 저배출 구성이 있다.[22]

가스 이동 반응이나 증기 메탄 개혁에서의 높은 물 소비는 또 다른 부정적인 환경적 영향이다.[10]


탄소 포획과 저장 실증 프로젝트를 하는 내몽골 공장 에르도스 CTL의 CO2 배출량 조절은 에르도스 분지의 염수 대수층에 CO를2 주입하는 것으로 연간 10만 톤의 비율로 이루어진다.[23][third-party source needed] 2013년 10월 말 기준으로 2010년 이후 누적 CO2 15만4000톤이 투입돼 설계가치에 도달하거나 초과했다.[24][third-party source needed]

예를 들어, 미국에서는 캘리포니아 주에서 제정된 것과 같은 재생가능 연료 표준저탄소 연료 표준저탄소 연료에 대한 수요 증가를 반영한다. 또한 미국의 법률은 2007년 에너지 독립 및 보안법(EISA) 526조에서 요구하는 대로 라이프사이클 GHG 배출량이 기존 석유 기반 배출량보다 작거나 같은 것으로 입증된 연료에만 대체 액체 연료를 사용하는 것을 제한했다.[25]

석탄액화 연구 및 개발

미군은 대체 연료 사용을 촉진하기 위한 적극적인 프로그램을 가지고 있으며,[26] 석탄 액화 작용을 통해 연료를 생산하기 위해 방대한 국내 석탄 매장량을 활용하는 것은 분명한 경제적, 안보적 이점이 있을 것이다. 그러나 탄소 배출량이 증가함에 따라 석탄 액화 연료는 라이프사이클 GHG 배출량을 경쟁 수준으로 줄여야 하는 중대한 도전에 직면하게 되는데, 이는 효율을 높이고 배출량을 줄이기 위해 액화 기술의 지속적인 연구 개발을 요구한다. 다음과 같은 여러 가지 연구 개발 방법을 모색할 필요가 있을 것이다.

  • 석탄에서 액체 연료의 합성 및 활용으로 인한 배출을 상쇄하기 위한 향상된 오일 회수 및 개발 CCS 방법을 포함한 탄소 포획저장.
  • 석탄 액화용 석탄/바이오매스/천연가스 공급 원료 혼합물: 탄소중립 바이오매스와 수소가 풍부한 천연가스를 석탄 액화 공정의 공동 피드로 활용하면 연료 제품의 라이프사이클 GHG 배출량을 경쟁 범위에 가져올 수 있는 상당한 잠재력이 있다.
  • 재생 에너지의 수소: 석탄 액화 공정의 수소 수요는 풍력, 태양력, 바이오매스를 포함한 재생 에너지원을 통해 공급될 수 있으며, 전통적인 수소 합성 방법(증기 메탄 개혁이나 가스의 가스화 등)과 관련된 배출량을 현저히 감소시킬 수 있다.
  • Fischer-Tropsch 공정의 강화, 하이브리드 액화 공정 및 산소 생산에 필요한 보다 효율적인 공기 분리 기술(예: 세라믹 멤브레인 기반 산소 분리) 등의 공정 개선.

미 에너지부와 국방부는 2014년부터 군사용 규격 액체연료 생산을 위한 석탄액화 분야의 새로운 연구 개발을 지원하기 위해 협력하고 있으며, 이는 비용 효율적이며 EISA 526에 준하는 제트연료에 중점을 두고 있다.[27] 이 지역에서 진행 중인 프로젝트는 미국 에너지기술연구소의 석탄 석탄-바이오매스-액체 프로그램 첨단연료합성 연구개발(R&D) 분야 아래에 설명되어 있다.

매년, 석탄 전환에 관한 연구자나 개발자가 세계 탄소 X상을 수상하면서 산업계의 포상을 받는다. 2016년 수상자는 진달스틸앤파워(인도) 가스화 & CTL 전무 이사 조나 필레이 씨다. 2017년 수상자는 닥터다. 야오민 선화닝샤석탄그룹(중국)[28] 차장

상업적 발전 측면에서는 석탄 전환이 강한 가속화를 겪고 있다.[29] 지리적으로 가장 활발한 사업과 최근 위탁운영이 중국을 중심으로 아시아에 위치한 반면 미국의 사업은 셰일가스, 셰일오일 등의 개발로 인해 지연되거나 취소되고 있다.

석탄 액화 식물 및 프로젝트

세계(미국 이외) 석탄-액화연료 프로젝트

세계(미국 이외) 석탄-액화연료 프로젝트[20][30]
프로젝트 개발자 위치 유형 상품들 운영 시작
Sasol Synfuels II (West) & Sasol Synfuels III (East) 사솔 (Pty) Ltd. 남아프리카 공화국의 세쿤다 CTL 160,000 BPD; 1차 제품 가솔린 및 연한 올레핀(알케인) 1977년(II)/1983년(III)
선화직탄액화공장 선화그룹 에르도스, 내몽골, 중국 CTL(직접 액화) 2만 BPD; 1차 제품 디젤 연료, 액화석유가스, 나프타 2008
이타이 CTL 공장 이타이 석탄석유제조주식회사 오도스, 쩡게어, 중국 CTL 160,000 mt/a Fischer-Tropsch 액체 2009
진청 MTG 공장 진청 무연탄광업주식회사 중국 진청시 CTL MTG 공정에서 메탄올 30만 t/a 2009
사솔 싱연료 사솔 (Pty) Ltd. 남아프리카 공화국의 세쿤다 CTL 396만 (Nm3/d) 승라 용량; 피셔-트로프시 액체 2011
산시성 루안 CTL 공장 산시성루안주식회사 Ltd. 중국 루안 시 CTL 160,000 mt/a Fischer-Tropsch 액체 2014
ICM 석탄과 액체 공장 연결 몽골 산업 공사(ICM) 몽골 투그루그누르 CTL 1320만 (Nm3/d) 승라 용량, 가솔린 2015
이타이이일리 CTL 공장 이타이이틸리에너지주식회사 일리, 중국 CTL BPD Fischer-Tropsch 액체 30,000개 2015
이타이 오르도스 CTL 공장 2단계 이타이 오도스, Zhungeer-Dalu, 중국 CTL BPD Fischer-Tropsch 액체 46,000개 2016
이타이위르망치 CTL 공장 이타이 중국 우룬치 시 관취안바오 CTL BPD Fischer-Tropsch 액체 46,000개 2016
선화닝샤 CTL 프로젝트 선화그룹주식회사 중국, 인촨, 닝샤 CTL 연간 400만 톤의 디젤 & 나프타 2016
셀란 석탄/에타놀 프로젝트 Celanes Corporation – PT Pertamina 합작 벤처 인도네시아, 칼리만탄 또는 수마트라 CTL 에탄올 생산에 필요한 석탄 110만톤/연간 2016
클린 카본 인더스트리 클린 카본 인더스트리 테테 주 모잠비크 석탄 폐기물 투 액화 65,000 BPD 연료 2020
아르카링가 프로젝트 알토나 에너지 오스트레일리아, 남부 CTL 30,000 BPD Phase I 45,000 BPD + 840 MW Phase II TBD

미국 석탄-액화연료 프로젝트

미국 석탄-액화연료 프로젝트[20][31]
프로젝트 개발자 위치 유형 상품들 상태
Adams Fork Energy - TransGas WV CTL TGDS(TransGas Development System) 웨스트버지니아 주 밍고 카운티 CTL 1만8천 BPD 가솔린 및 300 BPD LPG에 석탄 7,500 TPD 운영 2016년 이상
American Lignite Energy(일명 콜크릭 프로젝트) American Lignite Energy LLC(북미 석탄, Headwaters Energy Services) 노스다코타 주 맥클린 카운티 CTL 정의되지 않은 연료 32,000 BPD에 대한 1,150만 TPY Lignite 석탄 지연/취소됨
벨우드 석탄-액체 프로젝트(나체즈) 렌테크 나체즈, 미시시피 주 CTL 최대 3만 BPD 초클린 디젤 펫코크 지연/취소됨
클린테크 에너지 프로젝트 미국합성연료공사(USASF) 와이오밍 주 합성원유 30.6mm bbls/년 합성 원유(또는 연간 1820억 입방피트) 계획/자금 조달이 안전하지 않음
흡입구 석탄 투 액체를 조리하는 프로젝트(일명 벨루가 CTL) RIDA 및 알래스카 천연자원 - 액체 자원 알래스카 쿡 인렛 CTL 디젤 및 나프타 8만 BPD에 1,600만 TPY 석탄, EOR의 CO2, 380 MW 전기 발전 지연/취소됨
디케이터 가스화 공장 시큐어 에너지 일리노이 주 디케이터 CTL 고품질 가솔린 하루 1만200배럴을 생산하는 고황산 IL 석탄 150만 TPY 지연/취소됨
이스트 두부케 공장 렌테크 에너지 중서부 주식회사(REMC) 일리노이 주 이스트 두부크 CTL, 폴리 생성 1,000 tpd 암모니아, 2,000 BPD 청정 연료 및 화학 물질 지연/취소됨
FEDC 힐리 CTL 페어뱅크스 경제개발공사(FEDC) 알래스카 페어뱅크스 CTL/GTL 4.2-1140만 TPY 힐리광 석탄, 40,000 BPD 액체 연료, 110MW 계획
프리덤 에너지 디젤 CTL 프리덤 에너지 디젤 LLC 테네시 주, 모리스타운 GTL 미정 지연/취소됨
퓨처 포터스 켄터키 CTL 미래 연료, 켄터키 강의 특성 켄터키 주 페리 군 CTL 지정되지 않음. 석탄에서 메탄올 및 기타 화학 물질로 (석탄 공급량 1억톤 이상) 활동적인
헌턴 "그린 정제소" CTL 헌턴 에너지 텍사스 주 프리포트 CTL BPD 제트 및 디젤 연료 34만 대 비투멘 원유 지연/취소됨
일리노이 클린 연료 프로젝트 미국 청정 석탄 연료 일리노이 주 콜스 카운티 CTL 430만 TPY/바이오매스에서 4억 GPY 디젤 및 제트 연료 지연/취소됨
리마 에너지 프로젝트 미국합성연료공사(USASF) 오하이오 리마 IGCC/SNG/H2, 폴리제너레이션 3상: 1) 270만 배럴의 석유 등가(BOE), 2) 530만 BOE로 확장(3) 80만 BOE(470억 cf/y), 516 MW로 확장 활동적인
많은 별 CTL 오스트레일리아-미국 에너지 주식회사(테라 노바 광물 또는 그레이트 웨스턴 에너지), 크로우 네이션 몬태나 주 빅혼 군 CTL 1단계: 8,000 BPD 액체 활성(2011년 이후 새로운 정보 없음)
Medicine Bow Fuel and Power Project D원 고급연료 와이오밍 주 카본 카운티 CTL 휘발유 1만1700BPD에 300만 TPY 석탄 지연/취소됨
NABFG 위어튼 CTL 북미 바이오 연료 그룹 위튼, 웨스트버지니아 주 CTL 미정 지연/취소됨
렌테크 에너지 중서부 시설 렌테크 에너지 중서부 주식회사(REMC) 일리노이 주 이스트 두부크 CTL BPD 디젤 1250개 지연/취소됨
Rentech/Peabody 공동 개발 계약(JDA) 렌테크/피바디 석탄 켄터키 주 CTL BPD 1만, 3만 지연/취소됨
렌테크/피바디 미네머스 렌테크/피바디 석탄 몬태나 주 CTL BPD 1만, 3만 지연/취소됨
Secure Energy CTL(MidAmidAmericaC2L라고도 함) MidAmericaC2L / Siemens 켄터키 주 맥크라켄 군 CTL BPD 가솔린 10,200개 활성(2011년 이후 새로운 정보 없음)
Tyonek Coll-to-Liquids(이전의 알래스카 Accelergy CTL 프로젝트) Accelergy, Tyonek Native Corporation(TNC) 알래스카 쿡 인렛 CBTL 60,000 BPD 제트 연료/가솔린/디젤 및 200-400 MW 전기까지 정의되지 않은 석탄/바이오매스 양 계획
US Fuel CTL US Fuel Corporation 페리 군/켄터키 주 뮬렌버그 군 CTL 디젤과 제트 연료를 포함한 525 BPD 액체 연료에 들어가는 300톤의 석탄 활동적인

참고 항목

참조

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